[ 4.Mrz 2010 | |2 Comments ]
Qualitätsmanagment

14 Punkte des Management Programms

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Im vorherigen Artikel haben wir die Grundaussage und die Prozessketet von Qualität nach Deming kennengelernt, um jedoch die Prozesskette starten zu könne bzw. die folgenden 14 Punkte Umsetzen zu können, müssen sich alle Beteiligte in einem Unternehmen die gleichge Grundhaltungen einnehmen, ohne deren Erfüllung die komplette Umsetzung in die Praxis nicht möglich ist:

# Jede Aktivität muss als Prozess gesehen und immer weiter optimiert werden.
# Problemlösungen allein genügen nicht, fundamentale Änderungen sind erforderlich.
# Die Geschäftsleitung muss handeln; es reicht nicht aus, dass sie Verantwortung übernimmt.

Die 14 Deming- Punkte

1. Unverrückbares Unternehmensziel

Schaffe ein feststehendes Unternehmensziel in Richtung ständiger Verbesserung von Produkten und Dienstleistungen.

Eine ziemlich gute Möglichkeit wäre das Prinzip der “ständigen Verbesserung” aller Leistungen zu Ihrem Ziel zu machen.

2. Der neue Denkansatz

Nehmen Sie die neuen Denkweisen an. Die wirtschaftlichen und gesellschaftlichen Rahmenbedingungen ändern sich ständig.

Mit allgemein akzeptierten Fehlerquoten, Verspätungen, fehlerhaftem Material oder fehlerhafter Arbeitsausführung können wir nicht länger erfolgreich sein. Prozessverbesserung erhöht die Ausbringung, reduziert Ausschuss und Nacharbeit und damit Verschwendung an Maschinenzeit, Mannstunden und Material. Gute Produkte erhöhen die Kundenzufriedenheit.

3. Keine Sortierprüfungen mehr

Beenden Sie die Abhängigkeit von der Vollkontrolle und von Routineprüfungen. Qualität über Prüfungen zu verbessern, dauert zu lange und ist zu teuer.

Zudem sind Sortiervorgänge das Einverständnis, dass der Prozess nicht in der Lage ist, ausnahmslos fehlerfreie Produkte zu liefern. Darüber hinaus machen einfache, in jedem DGQ-Kurs über elementare Statistik gezeigte Experimente das Informationsdefizit jeder Prüfung deutlich. Qualität kann nicht gerprüft werden, sie muss erzeugt werden.

4.  Nicht unbedingt das niedrigste Angebot berücksichtigen

Beenden Sie die Praxis, Geschäfte allein auf der Basis niedrigster Preise zu machen. Nicht die billigste Lösung ist auch die beste.

Der ‘billige’ Einkauf erweist sich nur zu oft als besonders teuer, wenn in der Fertigung Schwierigkeiten auftreten oder fehlerhafte Teile zum Kunden gelangen. Arbeite mit einem Anbieter und errichte eine langfristige Verbindung mit ihm, die auf Loyalität und Vertrauen basiert. Dieses Gebot ist auch die Basis aller Just-in-Time-Programme. Sie stehen und fallen mit der Qualität der Zulieferungen.

5. Verbessere ständig die Systeme

Suchen Sie die Probleme.

Deming hat dazu das Gedankenmodell PDSA entwickelt.

6. Schaffe moderne Anlernmethoden

Schaffen Sie moderne Ausbildungsmöglichkeiten. Qualifizierte und motivierte Menschen sind die wichtigste Ressource Ihres Unternehmens.

7. Sorge für richtiges Führungsverhalten

Sorgen Sie für das richtige Führungsverhalten. Die meisten Menschen arbeiten in komplexen Systemen und haben nur einen begrenzten Handlungsspielraum. Helfen Sie ihnen (und die Maschinen), ihren Job besser zu machen.

8. Beseitige die Atmosphäre der Angst

Beseitigen Sie jede Atmosphäre der Angst.  Niemand kann sich entfalten, wenn er sich nicht sicher fühlen kann. Fördere die gegenseitige Kommunikation und Umgangsformen.

9. Beseitige die vorhandenen Barrieren

Reißen Sie die Barrieren zwischen den Abteilungen ein. Entwickler, Konstrukteure, Verkäufer und Produktionsexperten sollen im Team zusammenarbeiten. Qualität wird durch Teamarbeit geschaffen.

10. Beseitige den Gebrauch von Aufrufen, Plakaten und Ermahnungen.

Vermeiden Sie allgemeine Slogans, Ermahnungen oder Zielsetzungen zur besseren Arbeit und höheren Produktivität. Wenn Sie keine entsprechenden Lösungen anbieten, hilft dies niemandem, seine Arbeit besser zu tun.

11. Setze keine festgeschriebenen Standards

Beseitigen Sie rein wirrkürlich zahlenmäßige Leistungsvorgaben für das Management und die Werker. Diese Vorgaben sind zu oft willkürlich. Den “durchschnittlichen” Mitarbeiter  gibt es nicht, ungenutzte Reserven sind die Folge.

Leistungsvorgaben verursachen im allgemeinen nur ungenutzte Qualitäts- und Produktivitätsreserven. So werden schlechte Teile gefertigt, um vorgegebene Stückzahlen zu erreichen. Die Folge ist Nacharbeit. Mögliche Verbesserungen werden nicht mit vollem Einsatz angestrebt, um für die nächste Abrechnungsperiode noch Spielraum zu haben.

Die Beispiele sind mannigfaltig:

- Ein Werker kann seine Sollstückzahl nur unter Inkaufnahme von 10 % Nacharbeit fertigen. Auf diese Weise liefert er 100 % Teile ab, jedoch nur 90 % brauchbare. Er könnte zwar 97 % brauchbare Teile liefern, würde dann aber die Leistungsvorgabe von 100 % nicht einhalten.

- Ein Budgetverantwortlicher, der 5 % Einsparung bringen soll, aber 7 % bringen könnte, wird sich 2 % für die nächste Zielvorgabe aufheben, da es für nächstes Jahr bei eventuell nur 3 % möglicher Einsparung seine Vorleistung nicht honoriert bekommt. Also bleibt er im herkömmlichen System.

12.  Gestatte es, auf gute Arbeit stolz zu sein

Beseitigen Sie alle Barrieren, die Menschen daran hindern, stolz auf ihre Arbeit zu sein.

13.  Schaffe ein ausreichendes Ausbildungprogramm

Fördern Sie ein durchgängiges Aus- und Weiterbildungsprogramm vom Management bis zum Werker in den neuen Methoden, im Teamwork und in statistischen Methoden.

14. Definiere deutlich die dauerhafte Verpflichtung zur ständigen Verbesserung von Qualität und Produktivität.

Sorgen Sie dafür, dass eine ausreichende Zahl von geeigneten Mitarbeitern dieses Programm versteht und weiterträgt.




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Der Autor


Herausgeber von Kunststoffreport.de Gelernter Verfahrensmechaniker für Kunststoff- & Kautschuktechnik. Nach seiner Lehre als Verfahrensmechaniker für Kunststoff und Kautschuktechnik startete er neben seiner Arbeit an der Abendschule sein Technisches Abitur, dass er im Februar 2010 erfolgreich beendete. Seit Sommer 2010 studiert er Kunststofftechnik.

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Leserkommentare: 2 Kommentare

  1. Mike Bayerle sagt:

    “Qualität wird durch Teamarbeit geschaffen.” – du hast hier nen kleinen fehler :)

  2. Tamer sagt:

    Würde ich jezt so nicht sagen, die 14 Qualitätsmanagment Punkte die Herr Deming damals ausgearbeitet hat und heute noch TOP-Aktuell sind sagen eigentlich genau das aus, dass jeder vom Kleinen Mann bis zum Top-Manager seinen Beitrag dazu steuern muss Qualitätsteile zu fertigen.

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