Zu der Hitze gibt es von uns den passende Hit von 2raumwohnung. Aufdrehen und laut mit summen.

Jetzt bist du dran!

Wie gehst du mit der Hitze um? Was sind deine besten Tipps um die Hitze in der überhitzten Produktionshalle zu überstehen? Ich bin gespannt auf deinen Kommentar!

Schwitzen eigentlich Roboter-Handlinge? C AndyFitz

Die meisten Arbeitnehmer in den Produktionshallen schuften unter einer Dunstglocke. Eine wahre Quälerei. Millionen Arbeitnehmer baden buchstäblich im eigenen Saft. Wer Glück hat, kann das zähneknirschende und tatenlose zuschauen seines Arbeitgebers aus seinem klimatisierten Büro genießen. Während einige wenige zu Höchstleistungen angetrieben werden.
Alles nicht verwerflich.

Die eigentliche Tragik an diesem Zustand ist allerdings: Viele Peripheriegeräte versagen.

Seit 3 Tagen viel mir auf, dass insbesondere zwei Handlinggeräte regelmäßig stehen bleiben ohne eine Fehlermeldung auszuwerfen. [Den Hersteller lassen wir einfach mal weg - Bewusst.]

Die üblichen Abläufe. Fehlersuche hier und da. Nix gefunden. Also mich überwunden die Servie-Hotline anzurufen. Problem beschrieben. Antwort folgte Prompt:

Hier in O-Ton:

Servie-Mitarbeiter: “Ach, das ist ganz einfach. Sie sind heute schon der ca. 101 Anrufer mit dem gleichen Problem. Sie haben sicherlich auch keine klimatisierte Halle oder?”

Kunststoffformgeber: “Schön wäre das. Ne Ne. Wieso?”

Service-Mitarbeiter: “Die Steuerung der Handlinge überhitzt und kann nicht mehr richtig arbeiten.”

Kunststoffformgeber: “Ähhhh?? Ja klar?! Wieso kann das denn passieren?”

Servie-Mitarbeiter: “Unsere Handlingschaltschränke & CPUs haben alle keine Lüfter mit eingebaut. Nur ein Lüftungsgitter für etwas Kühlluft, bloß bei den Temperaturen null Chance!”

Kunststoffformgeber: “Soll wohl ein Scherz sein? Seit mind 50 Jahren ist es bekannt, dass in jeder Spritzerei im Sommer eine Bullenhitze entsteht. Und Sie wollen mir echt sagen Kühlungs- Lüfter wurden bei der Konstruktion vergessen?????”

Service-Mitarbeiter: “Ach halb so schlimm sind nur noch einige Tage wahrscheinlich. Blasen Sie einfach alle 15Min Druckluft durchs das Lüftungsgitter, aber nicht zu stark bevor, was kaputt geht.”

Viel muss ich dazu echt nicht mehr sagen. Dieser Anruf ist mir heute tatsächlich so passiert.

Ähnliche Erlebnisse gehabt? Lass uns teilhaben.

Heute ein Beitrag der etwas aus der Reihe fällt. Einzuordnen in der Kategorie: Fun & Unterhaltung.

Hurra, der Winter ist wieder pünktlich zum Wochenende da. Bevor ihr überstürzt eure Freude Ausdruck verleihen wollt und Abschied von den ausgedehnten Sommermonaten nehmt und gleichzeitig euch mit Weihnachtsmännern aus Schokolade eindeckt und ganz laut mit allen Menschen, die ihr lieb habt, “Jingle Bells” und “Oh Tannenbaum” singt. Helfe ich euch dabei den vergangenden heißen Tagen die letzte Ehre zu erweisen.
Im Hinblick auf die kommende Woche mit den für die meisten geltenden langen Wochenende, ist es an der Zeit den letzten Arbeitstag zu etwas ganz besonderem zu machen. Deshalb haben ich euch an dieser Stelle als vorwinterliche Bescherung zehn ausergewöhnliche Anektoden aufgezeichnet, die ihr mit euren lieben Arbeitskollegen am besten restlos erfüllt und die euch anschließend das warme Gefühl von Liebe, Geborgenheit und “Ich habe so viel geschhaft diese Woche” vermitteln werden. Viel Spaß.

Eins. Rennt noch heute ins Büro uns lasst euch das interne Buch “Kunststoffverarbeitung Optimiert” geben – damit ihr mitreden könnt, schließlich hat eure Führungsetage das Kunststoffverarbeiten wieder in der laufenden Woche neu erfunden.

Zwei. Nehmt ein ausgedehntes Sonnenbad mit allem was dazu gehört und lasst euch anschließend die Frostbeulen von den Heizbändern am Zylinder entfernen.

Drei. Feiert eine wirklich abgefahrene Party, indem DU den neuen Hausrekord im Umrüsten schaffst, von dem ihr noch euren Enkeln erzählen könnt.

Vier. Einfach mal die Fresse halten. Wir haben eh alle keine Ahnung, schließlich richten wir 24h die Maschinen ein.

Fünf. Steckt POM in den Zylinder. Nicht vergessen die Temperatur auf 300°C einzustellen – hilft nicht nur gegen Erkältungen.

Sechs. Schafft euch für Samstag so viel Arbeit mit nach Hause, um in den kommenden Wochen auf ganz hohen Niveau quängel zu dürfen.

Sieben. Kauft euch qualitativ hochwertige Maschinen, Werkzeuge und Pheripheriegeräte, damit der Gegeneüber die Schuld weiterhin auf euch schieben kann.

Acht. Startet einen Aufruf, um euch im Duett von euren Führungskräften eure Arbeit neu definieren zu lassen .

Neun. Nehmt nur noch unsichtbare Materialien an – Retouchiert viele Verarbeitungsfehler.

Zehn. Klettert in einem Affenkostüm auf einen nahegelegenem Handling und bewerft anschließend ahnungslose Monteure und Anwendungstechniker mit sauschweren Granulatsäcken.

Bild: flickr/Farbfoto

Der Berufsausweis “engineerING card” für Ingenieure wurde vergangende Woche erstmalig der Öffentlichkeit präsentiert und kann seit dem 20. April 2010 beantragt werden.

Doch was soll ein Berufsausweis für Ingenieure bringen?

Sicherlich keine Vergünstigungen in irgendwelche Freizeitparks, sondern den europäischen Arbeitgebern und Arbeitnehmern die gegenseitige Anerkennung von Berufsqualifikationen erleichtern. Denn dies wird von der EU seit 2005 in der Richtlinie 205/36/EG von ihren Mitgliedsstaaten gefordert wird.

Den meisten wird sicherlich die Frage kommen, ob dafür nicht schon die einheitliche europäische Hochschulwesensreform, mit dem Namen “Bologna-Prozess(Bachelor -Master)” eingerichtet worden ist, mit den gleichen Zielen (Förderung von Mobilität, Wettbewerbsfähigkeit und Beschäftigungsfähigkeit). Auf Nachfrage von Kunststoffreport.de, erläutert der Bereichsleiter Beruf und Gesellschaft des VDI Lars Funk ,,Ich würde sagen, dass die engineerING card den Bologna-Prozess ideal ergänzt. Ein wesentliches Ziel des Bologna-Prozesses ist es, die internationale Mobilität der Studierenden zu erhöhen. Die engineerING card sorgt dafür, dass die so erworbenen Qualifikationen auch auf dem Arbeitsmarkt optimal eingesetzt werden können. Im Klartext: Ein Arbeitgeber muss auf Anhieb einen realistischen Überblick über die Qualifikationen von Bewerbern bekommen, unabhängig davon, in welchem Land diese Qualifikationen erworben wurden. Ebenso darf ein Ingenieur nicht vor bürokratische Hürden gestellt werden, wenn er sich in einem anderen europäischen Land bewerben will.”

Voraussetzung

Grundvoraussetzung für die engineerING card ist ein erfolgreich abgeschlossener ingenieurwissenschaftlicher Studiengang an einer anerkannten Hochschule, die auch die Kriterien des “Bolgona-Prozess” erfüllen. Weiterbildungsmaßnahmen werden vom Fachgremium auf Anerkennung geprüft und anschließend in einer zentralen Datenbank erfasst.

Somit sollen Ingenieure demnächst bei einer Bewerbung neben ihren Schreiben nur noch den Registerauszug der engineerING card, der neben beruflichen Qualifikationen auch persönlichen Daten und ein Foto enthält, mitschicken.

Kosten & Antrag
Beantragt kann die Karte online unter www.engineering-card.de. Benötigt werden u.a. dafür ein Lichtbild, eingescannte Unterschrift, elektronischer Nachweis über die Qualifikationen, die eingetragen werden sollen. Für Mitglieder eines der Ingenieuren-Trägerverbände kostet die Karte einmalig 95 Euro, für Nichtmitglieder 225€. Die Karte wird 10 Jahre gültig sein und kann zu jeder Zeit über aktuellen Weiterbildungsmaßnahmen und Berufserfahrungen aktualisiert werden.

Genau 147 Mal musste einer der Torhüter während der Sommermärchen-WM in Deutschland hinter sich greifen und die Kunststoffkugel aus dem Netz holen. Durchschnittlich 2,3 Tore pro Spiel fielen bei dieser Weltmeisterschaft. Exakt 64 Partien wird es auch in Südafrika brauchen, bis feststeht, welche Mannschaft den besten Fußball spielt. Womit aber zwischen 11. Juni und 11. Juli gekickt wird, steht längst fest: Mit einem Hightech-Spielgerät aus Kunststoff.

Die Geschichte des Balles

Das war nicht immer so, und das kam der Chancengleichheit nicht unbedingt zugute: Vor dem ersten WM-Endspiel 1930 in Uruguay mussten sich die Finalisten noch auf einen (Leder-) Ball einigen – oder eben nicht. So kam es, dass an jenem 30. Juli 1930 in Montevideo in der ersten Hälfte mit einem argentinischen Ei gedribbelt wurde, in der zweiten mit einem aus Uruguay. Zur Halbzeit führte Argentinien 2:1, aber das Spiel endete 4:2 für Uruguay. Ob es am (ungewohnten) Ball lag?

In jedem Fall hatten es die Kicker damals deutlich schwerer als heute. Das Spielgerät wurde aus 18 Rindlederstücken von Hand zusammengeschustert. Genaugenommen war jedes Exemplar ein Unikat. An der Stelle, wo die Luftblase eingesetzt wurde, befand sich ein knapp 10 cm langer Schlitz, der mit einer Schnürung aus Lederriemen verschlossen wurde. So entstand folglich eher ein Ei als eine Kugel – auch wenn Sepp Herberger stets behauptete, der Ball sei rund. Doch das holpernde Leder besaß noch einen ganz anderen Nachteil: Es saugte sich bei Regen so voll Wasser, dass es schnell sehr schwer wurde und entsprechend schwer zu spielen war. Filigrane Balltechnik war damit kaum möglich, und so prägten hoher Körpereinsatz und lange Bälle das Bild auf den Plätzen.

Zudem musste der Ball nach der Partie sehr sorgfältig gepflegt werden: Einfetten und Luftablassen waren unabdingbar, damit er spielbar blieb.

Schwer zu treten, hart und aus Leder blieben die Bälle im Prinzip bis 1986. Die Kugel, mit der dann Argentinien Weltmeister wurde, kam fast einer Revolution gleich: Leder hatte ausgedient, der erste vollsynthetische Ball war ein großer Schritt vorwärts. Noch runder wurde der Ball zur WM 2006. In Deutschland rollte „Teamgeist“, der erste Ball mit praktisch nahtloser Oberfläche. Er wurde aus 14 miteinander verklebten Kunststoffpanels gefertigt.

Technologie Ball

Schon bei der letzten WM 2006 konnte man in diversen Medien den Aufbau der heutigen High-Tech-Bälle verfolgen, den vorläufig letzten Schritt in der Evolution der WM-Bälle markiert „Jabulani.“ Der offizielle Spielball für Südafrika erreicht dank nur acht neuartiger, thermisch verschweißter Panels eine bisher ungekannte Rundheit. Ein neu entwickeltes Profil soll zusätzlich für ein außergewöhnlich stabiles Flugverhalten und eine perfekte Griffigkeit bei allen klimatischen Bedingungen sorgen.

Elf verschiedene Farben kommen beim elften adidas WM-Ball zum Einsatz. Diese elf Farben stehen stellvertretend für die elf Spieler jeder Mannschaft, die elf offiziellen Sprachen Südafrikas und die elf südafrikanischen Stämme, welche das Land zu einem der ethnisch vielfältigsten Länder des afrikanischen Kontinents macht. Das farbenfrohe Design führt die zahlreichen Facetten des Landes zu einer harmonischen Einheit („Diversity in Unity“) zusammen.Vier triangelförmige Designelemente auf weißem Hintergrund geben dem Ball ein einzigartiges Erscheinungsbild mit afrikanischem Spirit. In Anlehnung an die Außenhaut des Soccer City Stadions in Johannesburg kommt in einzelnen Designelementen ebenfalls die große Farbpracht Südafrikas zum Ausdruck.

Zahlreiche Fußballprofis waren an den Tests zur Ballentwicklung beteiligt. Die adidas Partner AC Milan, der FC Bayern München, die Orlando Pirates and Ajax Cape Town haben den adidas JABULANI schon im Jahr 2008 getestet und zur Verbesserung der Oberflächenstruktur und der Materialzusammensetzung beigetragen. Diese Einbeziehung der adidas Spieler wird auch in Zukunft dazu beitragen, die besten Fußballprodukte auf den Markt zu bringen. Bereits heute arbeitet das adidas innovation team (ait.) an einem außergewöhnlichen Ball für die FIFA Fussball-Weltmeisterschaft 2014™ in Brasilien.

Das Material

Seit 1986, seit bei Fußballweltmeisterschaften nicht mehr mit Leder gespielt wird, baute Adidas die Bälle für alle Welt- und Europameisterschaften aus Bayer-Kunststoffen. In Südafrika ist das nun anders. Durch eine technische Entscheidung bei Adidas und einer neu entwickelten Technologie für die Ballfertigung durch eines Konkurrenten  ging dieses Jahr den ballsportbegeisterte Konzern die Chance verloren,  aller Welt die Leistungen seiner Ingenieure klarzumachen.

Doch am 11. Juni ab 16 Uhr wird Kunststoff nicht nur den Ball ins Rollen bringen. Auch bei den WM-Stadien – vom Wasser- und Abwassersystem im Untergrund bis hinauf zum Dach – , bei den Fußballschuhen und den Trikots, Schienbeinschützern, Tornetzen, ja selbst bei den roten und gelben Karten vertraut man auf die polymeren Alleskönner. Apropos Trikots: Viele der besten Fußballer der Welt werden diesen Sommer in Südafrika mit ihrer Spielkleidung auch für Kunststoffrecycling schaulaufen: Teams wie Brasilien, Portugal und die Niederlande kicken in Trikots, die aus jeweils bis zu acht recycelten Plastikflaschen hergestellt wurden.

Bleibt also nur noch, der eigenen Mannschaft die Daumen zu drücken. Und in zehn Wochen rollt dann endlich der Ball.

Der Name: JABULANI entstammt der Bantusprache isiZulu, eine der elf offiziellen Sprachen der Republik Südafrika, die von fast 25 % der Bevölkerung gesprochen wird. „JABULANI“ bedeutet wörtlich übersetzt „feiern“ oder „zelebrieren“.

]]> http://kunststoffreport.de/wm-ball-setzt-wieder-auf-kunststoff/feed/ 0 http://kunststoffreport.de/eierverpackungen-aus-kunststoff/ http://kunststoffreport.de/eierverpackungen-aus-kunststoff/#comments Wed, 24 Mar 2010 21:37:19 +0000 Tamer http://kunststoffreport.de/?p=2098

Kein Bereich im Spritzgussbereich wächst derzeitig so stark und wird so hart umkämpft wie die Reinraumtechnologie. Einer der wichtigsten Bereiche in der Reinraumfertigung ist nach wie vor die Medizintechnik. Wenn man sich die derzeitige Lage allein in Deutschland anschaut wird man schnell merken, dass das Maximum noch lange nicht ausgeschöpft ist. Der Grund ist das noch stetige Ansteigen  des Durchschnittsalter der deutschen Bevölkerung. Daher wird für die nächsten Jahre mit einem starken Zuwachs in der Reinraumapplikation gerechnet.

Aber auch weitere Bereiche wachsen und setzen immer mehr auf Reinraumtechnologie, wie etwa in den Bereichen Optik, Mikroelektronik, Automotive, Kommunikation, … .

Werkstoff

In der Medizin ist die Reinheit Grundvoraussetzung, um überhaupt handeln zu können. So beginnt Reinheit schon beim Werkstoff und auch bei der Produktion von Artikeln, um überhaupt ein Produkt auf den Markt bringen zu können.

Aufgrund ihrer Vorzüge sind Kunststoffe zu einem unverzichtbaren Werkstoff geworden. Das Eigenschaftsprofil der genutzten Kunststoffe für partikelfrei Produkte zeigt eine große Brandbreite eingesetzter Polymere.

Nicht nur die thermischen und mechanischen Eigenschaften sind ein wichtiger Punkt. Biokompatibilität bei Kontakt mit Gewebe oder Blut sind ebenfalls ein ausschlaggebendes Argument, sowie die Chemikalienbeständigkeit.

Ein innovatives Musterbeispiel für Kunststoffe in der Medizintechnik ist der Einsatz von bioresorbierbare Humanimplantate aus Polyactiden. Polyactiden sind polymere Werkstoffe, die vom menschlichen Organismus aufgespalten werden und deren Abbauprodukte über den Stoffwechsel verarbeitet werden, d.h. das Kunststoffteil löst sich völlig körperverträglich mit der Zeit von alleine auf ohne den Körper zu schädigen.

Eingesetzt werden Polyactiden Produkte zb. bei Knochenbrüche. Früher musste man metallische Schrauben in Brüche einschrauben da man keine andere alternative hatte. Heute werde die Schrauben aus Polyactiden hergestellt, wodurch folgende Vorteile entstehen:

1. Keine Allergieschereaktion
2. Da sich die Schraube nach dem Heilungsprozess von selbst auflösen, fällt keine 2 schwere Operation an, um die Schrauben zu entfernen

Warum Reinraum?

Für den Medizinbereich erklärt sich die ganze Sache von selbst, jeder kennt die Gefahr von Bakterien und Fremdpartikel. Doch wieso  wird  in andere Bereiche auch in Reinraum produziert?

Bei dekorative Sichtteile die nachträglichlackiert werden hat es zum Vorteil, dass diese einfacher zu lackieren sind und diese  keine Verunreinigungen vorweisen und sich die Kosten für die Vorreinigung gespart werden. An hochwertige optische Linsen und Streuscheiben kann jede Verunreinigung/Partikel zu Fehlern führen. Auch hier wird wieder Zeit und Geld gespart.

Reinheitsklassifikationen

Die allgemeine Regelung für den Reinraum findet an unter die Norm ISO 14644.  Diese besagt, dass die verschiedenen Reinraumklassen anhand ihrer Partikelanzahl pro Kubikmeter Luft zu unterscheiden sind. Die Norm wir durch ISO 14698 um die Grenzen der Keimbelastung ergänzt. Dazu später hier im Text.

Es gab bis vor kurzen eine zweite Reinraumregulierung, die jedoch offiziell seit dem 21.November 2001 abgeschafft wurde, um das System International zu vereinfachen. Die alte Regelung war die US-Federal-Standart 209 in welcher die Einteilung in Klassen wie zb. 100, 100.00 definiert war. In der Praxis hieß dieses:

Es dürfen bei Klasse 100 (ISO 5) max. 100 Partikel von max. 0,5 µm Durchmesser pro Kubikfuß (3,5 Partikel pro Liter) enthalten sein.

Eine weitere Richtlinie gibt es für das Personal. Das durch die VDI Richtlinie 2083, Blatt 6 (Personal am reinen Arbeitsplatz) beschrieben ist. Dort findet man die spezielle Arbeitsbekleidungs- und Arbeitsrichtlinien.

Weitere Voraussetzung sind geeignete bauliche Räumlichkeiten, sowie geeignete technische Geräte. Aber auch hierzu später im Text. Nicht zu vergessen sind die Einhaltungen der regelmäßigen Reinigunszyklen für das Säubern und Desinfizieren des Reinraumes und Fertigungsanlagen.

Wie die Reinraumklassifikationen genau aussehen, ist auf folgender Tabelle zu entnehmen:

Quelle: Arburg

Die gängigsten Klassen sind ISO 7 und ISO 8 im Spritzgussbereich. In diesen Klassen werden auch die vorher besprochene Knochenschrauben produziert. Das Kilo Material kostet je nach Hersteller um die 1000€ (Stand Feb.09).

Produktionshalle

Wie sieht nun eine derartige Produktionshalle den aus? Es gibt 2 Möglichkeiten Reinraumtechnologie mäßig zu produzieren.

1. Möglichkeit wäre die komplette Halle als zentralen Reinraum zu führen

Quelle: Samaplast

2. Möglickeit einen dezentralen Reinraum

Quelle: Gira

Komplett im Reinraum fertigen

Diese Variante lohnt sich mit sehr vielen Maschinen unter Reinraumbedingung bzw. wo sich das Kerngeschäft auf Reinraum sitzt. Hierbei ist die komplette Produktionshalle mit allen Maschinen in einen Reinraum. Hier sind die Maschinen mit oben geöffneten Schutz ausgerüstet, um die Hallenbelüftung zur Durchströmen des Werkzeuginnenraumes nutzen zu können.

Das Lüftungssystem sind dann in etwa so aus:

Mit Maschine würde das ganze in etwa so aussehen:

Das ist die Produktionshalle von B.Braun einer der größten Medizinunternehmen. Man kennt sie aus Krankenhäusern durch die weiß-grünen Packungen.

Modulare dezentraler Reinraum

Diese Reinraumart ist häufiger vorzufinden in kleineren Firmen, wo der Reinraum als Zusatzgeschäft genutzt wird und sich der Bau einer kompletten Reinraumhalle nicht rentabel ist. Bei dieser Reinraumkonzeption stehen die Spritzgießmaschine außerhalb des Reinraumes sind aber über die Förderbänder angedockt an einem Reinraum.  Der Bereich der Schließeinheit, in dem das Produkt hergestellt wird, ist mit einem Reinluftmodul überbaut und erfüllt damit die Anforderungen bei der Produktentstehung. Die gefertigte Spritzlinge fallen auf ein Förderband bzw. werden von einem Robi entnommen und dann auf ein Förderband gelegt. Die Fördebänder sind abgedeckt und führen direkt in den Reinraum.

Der Vorteil ist es, dass der eigentliche Reinraum sehr klein gehalten werden kann und somit energieeffizient arbeiten kann. Was Enorme kosten einspart.

Ein derartiges Modul auf der Maschine sieht wie folgt aus:

Quelle: Gira

Fortsetzung folgt in kürze:

2.Teil Reinraumschleuse

3.Teil Luftströmung im Reinraum

Quelle: Lachenmaier Werkzeugbau

Am 29. Dezember 2009 ist die Maschinenrichtlinie 2006/42/EG in Kraft getreten.

Einige Kunden der Kunststoffverarbeiter und der Werkzeugbauunternehmen forderten teilweise eine Kennzeichnung der für Sie gebauten Spritzgießwerkzeuge mit der CE-Kennzeichnung. Diese Forderungen beruhen in der Regel nicht auf einer gesetzlichen Forderung oder dem gestiegenen Schutzbedürfnis des Bedienungspersonals, sondern auf ökonomischen Gründen.

Spritzgießwerkzeuge erfüllen nicht die Definitionen von Maschinen. Sie werden im Artikel 2 b unter „auswechselbare Ausrüstungen“ per Begriffsbestimmung als Werkzeuge aus dem Geltungsbereich der Richtlinie ausgeschlossen und können auch nicht als unvollständige Maschinen abgesehen werden.

Ein Werkzeug ist letztendlich ein Hilfsmittel zur Formgebung von Rohstoffen, bzw. um Gegenstände (Werkstücke oder Materialien im weitesten Sinne) in eine vorgegebene Gestalt zu bringen.

Für die Übertragung der Begrifflichkeiten aus den Rechtsgrundlagen in den Sprachgebrauch der Kunststoffindustrie kommt erschwerend hinzu, dass sich der Begriff „Werkzeuge“ für Spritzgießwerkzeuge, bislang auch oftmals -formen genannt, erst in der jüngsten Zeit durchgesetzt hat. So wurde der Begriff Werkzeug auch in dem Grundlagenwerk „Form, Werkzeug und Recht – Vertragsleitfaden für die Kunststoff verarbeitende Industrie“ des GKV Gesamtverband Kunststoffverarbeitende Industrie e.V. und der Broschüre „Formteilentwicklung und Werkzeugbau – Grundsätze zur Konzeption und Tolerierung“ von TecPart Verband Technische Kunstoff-Produkte e.V. eingeführt.

Fazit: Spritzgießwerkzeuge fallen nicht in den Geltungsbereich der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG, somit darf der Hersteller weder eine CE-Kennzeichnung anbringen noch eine EG-Konformitätserklärung abgeben oder eine Einbauerklärung ausstellen.

Bildrechte bei HASCO

Im zweiten Vortrag von Kunststoff-Institut Mitarbeiter Dipl. Ing. Stephan Hins lernten die Teilnehmer u.a.  die Grundlagen vom Umspritzen von Metallteilen in Zusammenhang mit dem von Hasco vertriebenen flexiblen Dichtelement A4200, zudem wurden die Vor- und Nachteile der entwickelten WKZ-Temperierverfahren INDUMOLD und BFMOLD erläutert.

Hier einige Interessanten Fakten des Vortrages:

Den größten Teil des Vortrages umfasste zum einem das neue Produkt “A4200″ bekannt als “Flexibles Dichtelement”, zwischen Werkzeug, Kavität und dem Einlegeteil, als auch die Problematik vom dem Umspritzen von Metallteilen in der Spritzgießtechnik.

Das Problem bei Einlegeteilen ist die Spaltbreite, man braucht einen kleinen Spielraum, für das Einlegen und Entformen, jedoch darf der Spalt  nicht zu groß gewählt werden, da sonst die Kunststoffschmelze problemlos dran vorbei gespritzt werden kann und Grat entsteht. Auch bei exakter Spritzgießwerkzeugmaße kommt es immer wieder zu Überspritzungen. Der Grund liegt u.a. in der Schnittfläche der Einlegeteile (Kanteneinzug, Glattschnittanteil, Stanzgrat). Auf den folgenden Bild sehen sie ein Querschnitt eines Standart Stanzartikels.

Die zulässige Spaltbreite zur Vermeidung von Gratbildung beim Umspritzen von Metallteilen beträgt bei

- amorphe Thermoplaste:             0,025 – 0,030 mm

- teilkristalline Thermoplaste:    0,015 – 0,020 mm

Zudem haben viele Einlegeteile, wie z.B.: das Gaspedal eines Autos empfindliche Oberflächen (lackiert, galvanisiert, etc.), leider passiert es sehr oft, dass bei manuellen oder automatischen Einlegen Beschädigungen der Oberfläche verursacht werden. Diese Beschädigungen führen zu eine Bautteilausfall (Korrosion) bzw. bei nicht bemerken zu schweren Sicherheitsmängel (Unfallgefahr).

Um an den genannten Schwachstellen Gegenwirken zu können, ließ sich HASCO das genannte flexible Dichtelement einfallen, dass die Einlegetoleranzen ausgleicht, ob bei Thermoplaste, Duroplaste, Metall- und Glaseinlegegteile.

Somit klingt die Idee des Dichtelement, das ebenfalls auf den Namen “MurSeal” hört in der Theorie nicht nur praktisch, sondern auch genial. Leider konnten einige Teilnehmer der Veranstaltung von schlechten Erfahrungen berichten. Bei einem Teilnehmer mussten das A4200 alle 1000 Schuss gewechselt werden. Leider ließ sich nicht klären ob es evtl. ein Anwendefrehler (ungenau gearbeitet WKZ-Maße, …) für die negativen Ergebnisse verantwortlich waren oder es wirklich am das Dichtelement lag. Das Kunststoff Institut konnte dennoch zeigen, dass das Dichtelement bei einiger ihrer Mitglieder erfolgreich Angewendet wird.

Bevor es dann an die Spritzgussmaschine ging, erklärte mit Witz und Charm Detlev Kunze der Firma HASCO den Teilnehmer im dritten Vortrag an einige Fallbeispiele die Effiziente Herstellung von Formen und Werkzeugen durch den Einsatz Normalien und erläuterte die unterschiede zwischen den verschiedenen Werkstoffen die HASCO in ihrem Normalienprogramm anbietet.

Kurz angeschnitten wurde auch der Globale Wettkampf um die sogenannten Niedriglohn-Werkzeuge und deren Kostenrechnungen und bot einige Ansatzlösungen wie sich deutsche Werkzeugmacher bei den “Discount-Preisen”  durchsetzen können.

Die Teilnehmer äußerten sich im ganzen Positiv und freuen sich auf eine Fortsetzung, zudem konnten einige neue technische Umsetzungen und Verfahren für Neu-Projekte mit nach Hause nehmen.