Genau 147 Mal musste einer der Torhüter während der Sommermärchen-WM in Deutschland hinter sich greifen und die Kunststoffkugel aus dem Netz holen. Durchschnittlich 2,3 Tore pro Spiel fielen bei dieser Weltmeisterschaft. Exakt 64 Partien wird es auch in Südafrika brauchen, bis feststeht, welche Mannschaft den besten Fußball spielt. Womit aber zwischen 11. Juni und 11. Juli gekickt wird, steht längst fest: Mit einem Hightech-Spielgerät aus Kunststoff.

Die Geschichte des Balles

Das war nicht immer so, und das kam der Chancengleichheit nicht unbedingt zugute: Vor dem ersten WM-Endspiel 1930 in Uruguay mussten sich die Finalisten noch auf einen (Leder-) Ball einigen – oder eben nicht. So kam es, dass an jenem 30. Juli 1930 in Montevideo in der ersten Hälfte mit einem argentinischen Ei gedribbelt wurde, in der zweiten mit einem aus Uruguay. Zur Halbzeit führte Argentinien 2:1, aber das Spiel endete 4:2 für Uruguay. Ob es am (ungewohnten) Ball lag?

In jedem Fall hatten es die Kicker damals deutlich schwerer als heute. Das Spielgerät wurde aus 18 Rindlederstücken von Hand zusammengeschustert. Genaugenommen war jedes Exemplar ein Unikat. An der Stelle, wo die Luftblase eingesetzt wurde, befand sich ein knapp 10 cm langer Schlitz, der mit einer Schnürung aus Lederriemen verschlossen wurde. So entstand folglich eher ein Ei als eine Kugel – auch wenn Sepp Herberger stets behauptete, der Ball sei rund. Doch das holpernde Leder besaß noch einen ganz anderen Nachteil: Es saugte sich bei Regen so voll Wasser, dass es schnell sehr schwer wurde und entsprechend schwer zu spielen war. Filigrane Balltechnik war damit kaum möglich, und so prägten hoher Körpereinsatz und lange Bälle das Bild auf den Plätzen.

Zudem musste der Ball nach der Partie sehr sorgfältig gepflegt werden: Einfetten und Luftablassen waren unabdingbar, damit er spielbar blieb.

Schwer zu treten, hart und aus Leder blieben die Bälle im Prinzip bis 1986. Die Kugel, mit der dann Argentinien Weltmeister wurde, kam fast einer Revolution gleich: Leder hatte ausgedient, der erste vollsynthetische Ball war ein großer Schritt vorwärts. Noch runder wurde der Ball zur WM 2006. In Deutschland rollte „Teamgeist“, der erste Ball mit praktisch nahtloser Oberfläche. Er wurde aus 14 miteinander verklebten Kunststoffpanels gefertigt.

Technologie Ball

Schon bei der letzten WM 2006 konnte man in diversen Medien den Aufbau der heutigen High-Tech-Bälle verfolgen, den vorläufig letzten Schritt in der Evolution der WM-Bälle markiert „Jabulani.“ Der offizielle Spielball für Südafrika erreicht dank nur acht neuartiger, thermisch verschweißter Panels eine bisher ungekannte Rundheit. Ein neu entwickeltes Profil soll zusätzlich für ein außergewöhnlich stabiles Flugverhalten und eine perfekte Griffigkeit bei allen klimatischen Bedingungen sorgen.

Elf verschiedene Farben kommen beim elften adidas WM-Ball zum Einsatz. Diese elf Farben stehen stellvertretend für die elf Spieler jeder Mannschaft, die elf offiziellen Sprachen Südafrikas und die elf südafrikanischen Stämme, welche das Land zu einem der ethnisch vielfältigsten Länder des afrikanischen Kontinents macht. Das farbenfrohe Design führt die zahlreichen Facetten des Landes zu einer harmonischen Einheit („Diversity in Unity“) zusammen.Vier triangelförmige Designelemente auf weißem Hintergrund geben dem Ball ein einzigartiges Erscheinungsbild mit afrikanischem Spirit. In Anlehnung an die Außenhaut des Soccer City Stadions in Johannesburg kommt in einzelnen Designelementen ebenfalls die große Farbpracht Südafrikas zum Ausdruck.

Zahlreiche Fußballprofis waren an den Tests zur Ballentwicklung beteiligt. Die adidas Partner AC Milan, der FC Bayern München, die Orlando Pirates and Ajax Cape Town haben den adidas JABULANI schon im Jahr 2008 getestet und zur Verbesserung der Oberflächenstruktur und der Materialzusammensetzung beigetragen. Diese Einbeziehung der adidas Spieler wird auch in Zukunft dazu beitragen, die besten Fußballprodukte auf den Markt zu bringen. Bereits heute arbeitet das adidas innovation team (ait.) an einem außergewöhnlichen Ball für die FIFA Fussball-Weltmeisterschaft 2014™ in Brasilien.

Das Material

Seit 1986, seit bei Fußballweltmeisterschaften nicht mehr mit Leder gespielt wird, baute Adidas die Bälle für alle Welt- und Europameisterschaften aus Bayer-Kunststoffen. In Südafrika ist das nun anders. Durch eine technische Entscheidung bei Adidas und einer neu entwickelten Technologie für die Ballfertigung durch eines Konkurrenten  ging dieses Jahr den ballsportbegeisterte Konzern die Chance verloren,  aller Welt die Leistungen seiner Ingenieure klarzumachen.

Doch am 11. Juni ab 16 Uhr wird Kunststoff nicht nur den Ball ins Rollen bringen. Auch bei den WM-Stadien – vom Wasser- und Abwassersystem im Untergrund bis hinauf zum Dach – , bei den Fußballschuhen und den Trikots, Schienbeinschützern, Tornetzen, ja selbst bei den roten und gelben Karten vertraut man auf die polymeren Alleskönner. Apropos Trikots: Viele der besten Fußballer der Welt werden diesen Sommer in Südafrika mit ihrer Spielkleidung auch für Kunststoffrecycling schaulaufen: Teams wie Brasilien, Portugal und die Niederlande kicken in Trikots, die aus jeweils bis zu acht recycelten Plastikflaschen hergestellt wurden.

Bleibt also nur noch, der eigenen Mannschaft die Daumen zu drücken. Und in zehn Wochen rollt dann endlich der Ball.

Der Name: JABULANI entstammt der Bantusprache isiZulu, eine der elf offiziellen Sprachen der Republik Südafrika, die von fast 25 % der Bevölkerung gesprochen wird. „JABULANI“ bedeutet wörtlich übersetzt „feiern“ oder „zelebrieren“.

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Quelle: Lachenmaier Werkzeugbau

Am 29. Dezember 2009 ist die Maschinenrichtlinie 2006/42/EG in Kraft getreten.

Einige Kunden der Kunststoffverarbeiter und der Werkzeugbauunternehmen forderten teilweise eine Kennzeichnung der für Sie gebauten Spritzgießwerkzeuge mit der CE-Kennzeichnung. Diese Forderungen beruhen in der Regel nicht auf einer gesetzlichen Forderung oder dem gestiegenen Schutzbedürfnis des Bedienungspersonals, sondern auf ökonomischen Gründen.

Spritzgießwerkzeuge erfüllen nicht die Definitionen von Maschinen. Sie werden im Artikel 2 b unter „auswechselbare Ausrüstungen“ per Begriffsbestimmung als Werkzeuge aus dem Geltungsbereich der Richtlinie ausgeschlossen und können auch nicht als unvollständige Maschinen abgesehen werden.

Ein Werkzeug ist letztendlich ein Hilfsmittel zur Formgebung von Rohstoffen, bzw. um Gegenstände (Werkstücke oder Materialien im weitesten Sinne) in eine vorgegebene Gestalt zu bringen.

Für die Übertragung der Begrifflichkeiten aus den Rechtsgrundlagen in den Sprachgebrauch der Kunststoffindustrie kommt erschwerend hinzu, dass sich der Begriff „Werkzeuge“ für Spritzgießwerkzeuge, bislang auch oftmals -formen genannt, erst in der jüngsten Zeit durchgesetzt hat. So wurde der Begriff Werkzeug auch in dem Grundlagenwerk „Form, Werkzeug und Recht – Vertragsleitfaden für die Kunststoff verarbeitende Industrie“ des GKV Gesamtverband Kunststoffverarbeitende Industrie e.V. und der Broschüre „Formteilentwicklung und Werkzeugbau – Grundsätze zur Konzeption und Tolerierung“ von TecPart Verband Technische Kunstoff-Produkte e.V. eingeführt.

Fazit: Spritzgießwerkzeuge fallen nicht in den Geltungsbereich der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG, somit darf der Hersteller weder eine CE-Kennzeichnung anbringen noch eine EG-Konformitätserklärung abgeben oder eine Einbauerklärung ausstellen.

Bildrechte bei HASCO

Im zweiten Vortrag von Kunststoff-Institut Mitarbeiter Dipl. Ing. Stephan Hins lernten die Teilnehmer u.a.  die Grundlagen vom Umspritzen von Metallteilen in Zusammenhang mit dem von Hasco vertriebenen flexiblen Dichtelement A4200, zudem wurden die Vor- und Nachteile der entwickelten WKZ-Temperierverfahren INDUMOLD und BFMOLD erläutert.

Hier einige Interessanten Fakten des Vortrages:

Den größten Teil des Vortrages umfasste zum einem das neue Produkt “A4200″ bekannt als “Flexibles Dichtelement”, zwischen Werkzeug, Kavität und dem Einlegeteil, als auch die Problematik vom dem Umspritzen von Metallteilen in der Spritzgießtechnik.

Das Problem bei Einlegeteilen ist die Spaltbreite, man braucht einen kleinen Spielraum, für das Einlegen und Entformen, jedoch darf der Spalt  nicht zu groß gewählt werden, da sonst die Kunststoffschmelze problemlos dran vorbei gespritzt werden kann und Grat entsteht. Auch bei exakter Spritzgießwerkzeugmaße kommt es immer wieder zu Überspritzungen. Der Grund liegt u.a. in der Schnittfläche der Einlegeteile (Kanteneinzug, Glattschnittanteil, Stanzgrat). Auf den folgenden Bild sehen sie ein Querschnitt eines Standart Stanzartikels.

Die zulässige Spaltbreite zur Vermeidung von Gratbildung beim Umspritzen von Metallteilen beträgt bei

- amorphe Thermoplaste:             0,025 – 0,030 mm

- teilkristalline Thermoplaste:    0,015 – 0,020 mm

Zudem haben viele Einlegeteile, wie z.B.: das Gaspedal eines Autos empfindliche Oberflächen (lackiert, galvanisiert, etc.), leider passiert es sehr oft, dass bei manuellen oder automatischen Einlegen Beschädigungen der Oberfläche verursacht werden. Diese Beschädigungen führen zu eine Bautteilausfall (Korrosion) bzw. bei nicht bemerken zu schweren Sicherheitsmängel (Unfallgefahr).

Um an den genannten Schwachstellen Gegenwirken zu können, ließ sich HASCO das genannte flexible Dichtelement einfallen, dass die Einlegetoleranzen ausgleicht, ob bei Thermoplaste, Duroplaste, Metall- und Glaseinlegegteile.

Somit klingt die Idee des Dichtelement, das ebenfalls auf den Namen “MurSeal” hört in der Theorie nicht nur praktisch, sondern auch genial. Leider konnten einige Teilnehmer der Veranstaltung von schlechten Erfahrungen berichten. Bei einem Teilnehmer mussten das A4200 alle 1000 Schuss gewechselt werden. Leider ließ sich nicht klären ob es evtl. ein Anwendefrehler (ungenau gearbeitet WKZ-Maße, …) für die negativen Ergebnisse verantwortlich waren oder es wirklich am das Dichtelement lag. Das Kunststoff Institut konnte dennoch zeigen, dass das Dichtelement bei einiger ihrer Mitglieder erfolgreich Angewendet wird.

Bevor es dann an die Spritzgussmaschine ging, erklärte mit Witz und Charm Detlev Kunze der Firma HASCO den Teilnehmer im dritten Vortrag an einige Fallbeispiele die Effiziente Herstellung von Formen und Werkzeugen durch den Einsatz Normalien und erläuterte die unterschiede zwischen den verschiedenen Werkstoffen die HASCO in ihrem Normalienprogramm anbietet.

Kurz angeschnitten wurde auch der Globale Wettkampf um die sogenannten Niedriglohn-Werkzeuge und deren Kostenrechnungen und bot einige Ansatzlösungen wie sich deutsche Werkzeugmacher bei den “Discount-Preisen”  durchsetzen können.

Die Teilnehmer äußerten sich im ganzen Positiv und freuen sich auf eine Fortsetzung, zudem konnten einige neue technische Umsetzungen und Verfahren für Neu-Projekte mit nach Hause nehmen.

Wer kennt es nicht? Datumsuhren mit einer ungünstigen Einbauposition bzw. ohne Rastkugeln die sich während der Produktion selbstständig bei hohem Einspritzdruck verstellen. Oder Datumsuhren mit einer Rastfunktion, die allerdings oftmals eine demontage des Werkzeuges benötigen zur Datumseinstellung.

Viele Normaline-Hersteller lösen das Problem mit Einsatz eines federnden Druckstücks oder eines O-Rings. Derartige Druckstücke sind jedoch anfälliger für Verschmutzungen und hohe Temperaturen, zudem erhöhen sie das Drehmoment des Mitteleinsatzes oft nicht ausreichend. O-Ringe werden mit der Zeit spröde und sind gerade bei Hochtemperaturformen nicht für den Dauereinsatz geeignet.

Der Normalienhersteller Opitz gibt an, nun eine Lösung gefunden zu haben durch einen neuen konstruktiven Ansatz.  Der neue Typ Dati 2900 komme ohne zusätzliche bewegliche Teile aus und ist mit einer mechanischen Verriegelung versehen, welche direkt in den Stelleinsatz und die Hülse des Stempels eingearbeitet ist. Das mache den Stempel auch weitgehend unanfällig gegen Verschmutzung. Der größte Vorteil sei jedoch, dass die Verriegelung mit Zunahme des Spritzdruckes fester wird, so das ein selbstständiges Verstellen dieses Datumstempels im Werkzeug nicht möglich sei.

Ein interessanter Vorteil ist – neben der Anwendungssicherheit – die Möglichkeit, den Stempel einfach nach Gefühl bzw. Gehör einzustellen. Jede Zahlenposition hat einen gut fühlbaren Einrastpunkt. Das Einrasten wird mit einem gut hörbaren Klicken bestätigt. Gerade bei großen Formen oder schlecht einsehbarem Datumstempel erleichtert das die Bedienung. Der Mitteleinsatz des Stempels ist wie gewohnt von vorne, ohne eine Demontage des Stempels, auswechselbar.

Nach Angaben von Opitz haben zahlreiche Tests in „Problemwerkzeugen“ von Kunden überzeugende Ergebnisse erbracht, dass diese Stempelbauart in das normale Katalogprogramm im Herbst 2009 aufgenommen worden sei. Verfügbar sind die neuen Datumsstempel derzeitig  in den Durchmessern zwischen 4 und 16 Millimeter.

Kunststoffreport: Praxistest von unserer Seite folgt in naher Zukunft.