Die Firma Mues Products & Moulds GmbH hat in Zusammenarbeit mit KRAIBURG TPE neuartige Logoblenden für die Motorabdeckung im Automobilbereich auf den Markt gebracht. Durch den Einsatz der Hochleistungs-Compounds HIPEX® kann die Herstellung in einem 2-Komponenten-Spritzgussprozess erfolgen, was im Vergleich zur manuellen Kombination von Hartkomponente und TPE die Zykluszeit deutlich verkürzt und die Fehlerquote senkt.

Die Logoblende ist quasi das „Aushängeschild“ im Motorblock. Sie trägt das Markenzeichen des Automobilherstellers und soll gut und dauerhaft präsentiert sein. Genau diesem Bauteil hat sich das Unternehmen Mues Products & Moulds aus Kolbermoor bei Rosenheim angenommen, das sich auf die Entwicklung und Produktion von Spritzgießformen und Kunststoffteilen spezialisiert hat. Die TPE-Lager auf der Logoblende sind wichtig, um diese auf das Motorblendengehäuse aufzustecken und wieder entfernen zu können. Gemeinsam mit KRAIBURG TPE, dem Spezialisten für thermoplastische Elastomere aus dem bayerischen Waldkraiburg, haben die Ingenieure von Mues ein Verfahren entwickelt, die Logoblende samt TPE-Komponente in einem Fertigungsprozess maschinell herzustellen und gleichzeitig die Eigenschaften des Bauteils zu verbessern. Möglich wurde das durch den Einsatz der Hochleistungs-Compounds HIPEX®, die in höchstem Maße temperatur- und medienbeständig sowie thermoplastisch verarbeitbar sind, aber dennoch mit einem Härtegrad von 70 Shore A elastische Eigenschaften behalten. „Für mich war entscheidend, dass HIPEX® konstant hohen Temperaturen von bis zu 150 Grad Celsius ebenso standhält wie dem Kontakt mit Getriebeöl, Getriebeschmiermitteln und Übertragungsflüssigkeiten.“ sagt Markus Seidl, Geschäftsführer von Mues Products & Moulds.

Fester Halt zählt
Eine besondere Herausforderung bei der Entwicklung der neuen Logoblende war die Konstruktion der Verankerung der TPE an der Hartkomponente. Ein Ring in der Polyamid-Hartkomponente wurde mit kleinen Schlitzen und Zähnen versehen, die von den HIPEX® Compounds beim Aufspritzen komplett umschlossen und durchdrungen werden. Dadurch werden die TPE mechanisch mit der Hartkomponente verankert und darüber hinaus in einer ausgeklügelten Hinterschnitt-Konstruktion geformt: Die Kavität wurde im unteren Bereich voluminöser gestaltet und das Gummilager bildet dadurch im oberen Bereich eine Verengung, die ähnlich wie bei einem Druckknopf das Anstecken der Logoblende auf das Motorgehäuse erlaubt. Die Entformung gelingt trotz Hinterschnitt auch aufgrund der festen mechanischen Verankerung der TPE-Komponente und der hohen Flexibilität des Materials ohne Schwierigkeiten.

Effizienz gesteigert: Maschinell statt manuell
HIPEX® ist fast schon mit Gummi zu vergleichen, hat jedoch einen entscheidenden Vorteil: Es lässt sich im Spritzgussverfahren verarbeiten. So wird die Logoblende und die TPE-Verriegelung in einem Prozess gefertigt. Bislang wurden Gummilager in einem zweiten Arbeitsschritt per Hand auf die Hartkomponente montiert, was deutlich mehr Zeit in Anspruch nahm und das Risiko von Fehlern barg. Jetzt wird die Hartkomponente im Spritzgussverfahren gefertigt, ein Roboter entfernt das Teil aus der Kavität und legt sie in einer andere ein. Darauf wird schließlich das HIPEX®-Lager gespritzt, während parallel schon eine weitere Hartkomponente gegossen wird.Durch den maschinellen Zwei-Komponenten-Spritzgussprozess erhöht sich somit die Fertigungsqualität des Bauteils, während sich die Zykluszeit ebenso wie die Fehlerquote verringert und die Herstellungskosten dadurch deutlich sinken.

Ermüdungsfreies Arbeiten mit dem DinoPress Austragegerät (Bild: Evonik)

Das Austragegerät “DinoPress” setzt auf VESTAKEEP® PEEK: Das Medizingerät zum Applizieren von Zahnfüllungen zeigt sich mit dem Hochleistungskunststoff in besserer Form als je zuvor. Die mechanisch hoch beanspruchten Funktionsteile werden nicht länger aus Metall hergestellt, sondern aus Polyetheretherketon (PEEK) von Evonik Industries. Das daraus resultierende geringere Gewicht ist deutlich spürbar und ermöglicht ein ermüdungsfreies Arbeiten. Die im Gegensatz zu Metall warme Haptik bietet zudem mehr Komfort beim Setzen der Zahnfüllung. DinoPress ist darüber hinaus dampfsterilisierbar bis 134°C.

Die Alfred Schmid AG (Gossau, Schweiz), seit über 40 Jahren auf die Herstellung von Kunststoffteilen für die Dentalindustrie spezialisiert, und die Dolder AG (Basel, Schweiz) haben den neuen DinoPress gemeinsam entwickelt und optimiert. Beat Imhof, Senior Sales Manager bei der Dolder AG: “Dank seinen guten Eigenschaften kann VESTAKEEP® PEEK in vielen Bereichen der Medizintechnik eingesetzt werden. Vor allem als Metallersatz entfaltet PEEK sein volles Potential.”

VESTAKEEP® PEEK besitzt eine bessere Sterilisierbarkeit und eine höhere Lebensdauer als Titaniumlegierungen. Seine ausgezeichneten mechanischen, chemikalischen sowie elektrischen Eigenschaften machen diesen Werkstoff universell einsetzbar.

Falls wir weiter Muell in die #meere kippen, sieht unser Sushi so aus #advertising twitter.com/Brienchen/stat…

— Sabrina Oswald (@Brienchen) Januar 26, 2012

Auch im letzten Jahr versetzte Weihnachten Groß und Klein in Spannung. Wurden dann die Weihnachtspäckchen geöffnet, waren die Beschenkten besonders erfreut, wenn es sich um eine Modelleisenbahn aus dem Hause Märklin handelte. Trotz moderner elektronischer Spielzeuge haben die Produkte des traditionsreichen Unternehmens Märklin aus Göppingen nach wie vor ihren hohen Stellenwert.

Dabei waren die letzten Jahre des Unternehmens sehr ereignisreich, aber Märklin kam wieder auf die Spur. „Bemerkenswert ist, das wir eine Sanierung ohne frisches Kapital durch einen Investor bewerkstelligen konnten“ verrät Stefan Löbich, Geschäftsführer bei Märklin. „Produktions- und maschinentechnisch steht uns BOY zur Seite. Im Jahre 2010 lieferte BOY uns zwei Spritzgießautomaten mit 350 kN Schließkraft und zwei BOY 22 A (220 kN Schließkraft). Gerade in den für uns sehr schwierigen Monaten des Neuanfangs war BOY für uns in technischen und kaufmännischen Dingen ein zuverlässiger und kompetenter Partner. Im Dezember 2011 erteilten wir BOY einen Folgeauftrag über zwei weitere BOY 35 E.“

Insbesondere die Energieeffizienz der E-Baureihe überzeugte Märklin davon, mit BOY-Spritzgießautomaten die Weichen für die Zukunft richtig gestellt zu haben. „Die BOY 35 E mit Servo-Antrieb passt wie angegossen in unsere Fertigung“ so Wolfrad Bächle, ebenfalls Geschäftsführer und verantwortlich für die Produktion bei Märklin. Er fährt fort: “Für unseren immens großen Bestand an Kunststoffbauteilen für Eisenbahnen, Waggons, Schienenmaterial, etc. verfügen wir über eine große Anzahl an Werkzeugen. Diese können wir problemlos auf der BOY 35 E einsetzen, da die vierholmige BOY über äußerst großzügige Abstände zwischen Holmen und Platten verfügt. Dabei ist sie kompakt wie keine andere Maschine aus diesem Schließkraftbereich und benötigt nur knapp 2 m² Aufstellfläche. Die Präzision der gefertigten Teilen und der Maschine sowie deren Dynamik vervollständigen den hervorragenden Gesamteindruck der BOY 35 E, die bei uns im Drei-Schicht-Betrieb unter Volldampf läuft. Nicht zuletzt durch den äußerst niedrigen Energiebedarf der BOY 35 E konnten wir unsere Fertigungskosten deutlich senken.“

Wie gut die beiden Unternehmen mittlerweile verbunden sind, verdeutlicht auch die Präsentation der ultrakompakten BOY XS (Schließkraft 100 kN) auf den Märklin-Hausmessen. Auch auf der Internationalen Modellbahnausstellung (IMA 2011) fertigte der kleinste der BOY-Spritzgießautomaten Bauteile für die begeisterten Fans der Schienenfahrzeuge im Miniaturformat.

Die Vorführungen an der Maschine nutzten die Workshop-Teilnehmer auch zum Erfahrungsaustausch. (Bild: Engel Austria)

Mit einer neuen Steuerungsoberfläche macht ENGEL AUSTRIA die Anwendung der MuCell-Technologie noch einfacher. Präsentiert wurde die Weiterentwicklung vor über 100 Anwendern und Interessenten des Schaumspritzgießverfahrens im Rahmen eines internationalen Workshops von ENGEL AUSTRIA in Zusammenarbeit mit Trexel in Schwertberg/Österreich.

Beim physikalischen Schäumen mit der MuCell-Technologie wird zumeist Stickstoff oder Kohlendioxid in überkritischem Zustand während des Plastifizierens unter Druck in die Kunststoffschmelze injiziert und homogen verteilt. Während bisher nur einzelne Parameter dieses Gasinjektionsprozesses über die Steuerung der Spritzgießmaschine ansprechbar waren, wird die Gasversorgungsanlage in der neuen Steuerungsgeneration vollständig auf dem Monitor der Spritzgießmaschine abgebildet. „Ein Fließschema sorgt jetzt für mehr Übersicht über den gesamten Prozess inklusive Gasversorgungsanlage“, so Michael Fischer, Verkaufsleiter Technologien bei ENGEL AUSTRIA in Schwertberg/Österreich. „Dies verbessert das Prozessverständnis und versetzt die Anwender in die Lage, die Möglichkeiten der Technologie noch besser auszuschöpfen.“ Durch die Steuerungsintegration ist es ENGEL zudem gelungen, die Bedienung des Gesamtsystems zu vereinfachen.

Kunststoffverarbeiter aus ganz Europa zu Gast
Von den Vorteilen der neuen Steuerungsgeneration konnten sich die Teilnehmer des Workshops zum Thema MuCell-gerechtes Konstruieren von Bauteilen bei Live-Demonstrationen überzeugen. Sie kamen aus Österreich und Deutschland, aber auch aus Frankreich, Italien, Polen und weiteren Ländern. Die hohe Teilnehmerzahl von über 100 belegt die rasant wachsende Bedeutung des MuCell-Verfahrens.

Vor allem zwei Faktoren sind als Wachstumstreiber auszumachen: zum einen der sich weiter verstärkende Trend zur Gewichtsreduktion für den Leichtbau sowie die Verzugsarmut, die mittels MuCell hergestellte Bauteile aufweisen. Spritzen von Dünn auf Dick, keine Einfallstellen, hohe Dimensionsstabilität und verbesserte Fließeigenschaften – der Workshop in Schwertberg zeigte anschaulich, wie sich die Grenzen des Kompaktspritzgießens überwinden lassen und neue Konstruktionsfreiheiten eröffnen.

Kostenoptimiert produzieren
So stellt beispielsweise der Automobilzulieferer Demo Injection, ein Tochterunternehmen von AFE Plasturgie, in Chambly/Frankreich, Spezialist für Airbag-Abdeckungen und Dekorteile, Airbag-Blenden im MuCell-Schaumspritzguss her. „Der MuCell-Prozess eröffnet entscheidende Vorteile, wenn es darum geht, die hohen Erwartungen an die Oberfläche der Sichtteile mit den engen Maßtoleranzen der Sollbruchstellen und einer hohen Dimensionsstabilität des Bauteils als ganzes zu vereinen“, sagt Naoufel Menadi, Vertriebs- und Entwicklungs-Direktor von AFE Plasturgie, während seines Vortrags. „Dank MuCell können wir jetzt komplexe Airbag-Abdeckungen in einem Prozessschritt kostenoptimiert fertigen und uns dabei außerhalb der herkömmlichen Designregeln für Kunststoffbauteile bewegen.“

In weiteren Vorträgen ging es um die Möglichkeiten und Chancen des MuCell-Prozesses sowie um Weiterentwicklungen auf Materialseite. Thomas Olschewski von Lanxess Deutschland referierte in seinem Gastvortrag über neue Polyamide mit verbesserten Oberflächeneigenschaften.