Auch im letzten Jahr versetzte Weihnachten Groß und Klein in Spannung. Wurden dann die Weihnachtspäckchen geöffnet, waren die Beschenkten besonders erfreut, wenn es sich um eine Modelleisenbahn aus dem Hause Märklin handelte. Trotz moderner elektronischer Spielzeuge haben die Produkte des traditionsreichen Unternehmens Märklin aus Göppingen nach wie vor ihren hohen Stellenwert.

Dabei waren die letzten Jahre des Unternehmens sehr ereignisreich, aber Märklin kam wieder auf die Spur. „Bemerkenswert ist, das wir eine Sanierung ohne frisches Kapital durch einen Investor bewerkstelligen konnten“ verrät Stefan Löbich, Geschäftsführer bei Märklin. „Produktions- und maschinentechnisch steht uns BOY zur Seite. Im Jahre 2010 lieferte BOY uns zwei Spritzgießautomaten mit 350 kN Schließkraft und zwei BOY 22 A (220 kN Schließkraft). Gerade in den für uns sehr schwierigen Monaten des Neuanfangs war BOY für uns in technischen und kaufmännischen Dingen ein zuverlässiger und kompetenter Partner. Im Dezember 2011 erteilten wir BOY einen Folgeauftrag über zwei weitere BOY 35 E.“

Insbesondere die Energieeffizienz der E-Baureihe überzeugte Märklin davon, mit BOY-Spritzgießautomaten die Weichen für die Zukunft richtig gestellt zu haben. „Die BOY 35 E mit Servo-Antrieb passt wie angegossen in unsere Fertigung“ so Wolfrad Bächle, ebenfalls Geschäftsführer und verantwortlich für die Produktion bei Märklin. Er fährt fort: “Für unseren immens großen Bestand an Kunststoffbauteilen für Eisenbahnen, Waggons, Schienenmaterial, etc. verfügen wir über eine große Anzahl an Werkzeugen. Diese können wir problemlos auf der BOY 35 E einsetzen, da die vierholmige BOY über äußerst großzügige Abstände zwischen Holmen und Platten verfügt. Dabei ist sie kompakt wie keine andere Maschine aus diesem Schließkraftbereich und benötigt nur knapp 2 m² Aufstellfläche. Die Präzision der gefertigten Teilen und der Maschine sowie deren Dynamik vervollständigen den hervorragenden Gesamteindruck der BOY 35 E, die bei uns im Drei-Schicht-Betrieb unter Volldampf läuft. Nicht zuletzt durch den äußerst niedrigen Energiebedarf der BOY 35 E konnten wir unsere Fertigungskosten deutlich senken.“

Wie gut die beiden Unternehmen mittlerweile verbunden sind, verdeutlicht auch die Präsentation der ultrakompakten BOY XS (Schließkraft 100 kN) auf den Märklin-Hausmessen. Auch auf der Internationalen Modellbahnausstellung (IMA 2011) fertigte der kleinste der BOY-Spritzgießautomaten Bauteile für die begeisterten Fans der Schienenfahrzeuge im Miniaturformat.

70 Jahre Teflon. 50 Jähriges Jubiläum für Teflon® in der Küche. Legenden, Zufälle und Geschichten umhüllen den Allzweck Kunststoff. Alle Fakten hier.

In diesem Jahr feiern Teflon® Antihaftversiegelungen für Kochgeschirr ein bedeutendes Jubiläum: 1961, also vor 50 Jahren, kam das erste mit dem Markenzeichen Teflon® versehene Kochgeschirr in die US-amerikanischen Läden, nachdem die US Food and Drug Administration (FDA) die Eignung für den Einsatz bei Kochgeschirr und in der Lebensmittelverarbeitung bestätigt hatte. Seitdem hat DuPont kontinuierlich weiter daran gearbeitet, Herstellern von Kochgeschirr, Groß- und Einzelhändlern innovative neue Teflon® Antihaftsysteme zur Verfügung zu stellen, die den Wünschen der Verbraucher hinsichtlich Leistungsfähigkeit und Qualität entsprechen. Darüber hinaus hat das Unternehmen in den letzten 50 Jahren beträchtliche Ressourcen bereitgestellt, um die beiden wichtigsten Merkmale seiner Teflon® Antihaftversiegelungen – Qualität und Innovation – mit Hilfe seines Netzwerks von Lizenznehmern zu schützen und zu bewahren. Damit ist sichergestellt, dass der Verbraucher die Qualität und Leistungsfähigkeit erhält, die er mit der Marke Teflon® verbindet.

Legenden, Myhten und vielseitige Einsatzmöglichkeiten
Hartnäckig hält sich die Legende, die „Teflon® Pfanne“ sei quasi als Abfallprodukt der Raumfahrt entstanden. Weit gefehlt: Die Weltraumingenieure entdeckten den Werkstoff Teflon® von DuPont erst in den 60er Jahren für sich, als das Material längst schon die Küche erobert hatte. Aber die Raumfahrt öffnete die Perspektive für kreative Visionen und die Umsetzung neuer Ideen. Heute sind nur 5% der Anwendungen mit Teflon® im Bereich Antihaft-Kochgeschirre. Das eigenwillige Material, an dem nichts haftet, das chemisch inert, hitze- und kältebeständig ist, sorgt heute in vielfältigen Anwendungsbereichen für verbesserte Produkteigenschaften und höheren Komfort.
Teflon® isoliert auch Tiefseekabel, die Automobilindustrie verwendet es für Beschichtungen bei Rohren und Schläuchen. Da der menschliche Körper das Material nicht abstößt, wird es in der Medizin für künstliche Gelenke, Herzklappen und Schrittmacher eingesetzt. Die Raumfahrt nutzt es als Schutzbeschichtung für die Anzüge der Astronauten. Eine Teflon® Schicht auf Bahnwaggons erleichtert die Reinigung, Betonplatten und Betonpflaster mit dem Antihaftschutz bleiben länger ansehnlich und nicht zuletzt hilft Teflon® auch der Freiheitsstatue in New York, der atlantischen Witterung zu trotzen.

Im Zusammenhang mit Teflonpfannen wird häufig ein Verdacht auf krebserregende Substanzen in der Beschichtung geäußert. Auch die Giftigkeit in Pfannen wurde vom Bundesinstitut für Risikobewertung und Greenpace nicht bestättigt. “Spiegeleier brennen in zerkratzten Teflonpfannen zwar schneller an, Krebs oder andere Krankheiten sind deshalb jedoch nicht zu befürchten. Allerdings: Wird eine Pfanne überhitzt, etwa weil man sie leer auf der Herdplatte vergisst, können laut einer US-Studie schon nach wenigen Minuten giftige Dämpfe entstehen.” so Greenpace. Die Studie besagt, dass die gefährlichen fluorierten Verbindungen treten nur bei starker Überhitzung auf (je nach Quelle ab 202 °C bis 360 °C). Daher sollte eine Pfanne nicht länger als drei Minuten leer erhitzt werden. Bei Induktionsherdplatten rät das Bundesinstitut für Risikobewertung von der Erhitzung leerer Pfannen ab, da diese zu schnell die kritische Temperatur erreichen. Kratzer in der Beschichtung von Pfannen sind ebenso unbedenklich wie sich ablösende Beschichtungspartikel, da diese wieder ausgeschieden werden.

Die zufällige Entdeckung
Die Geschichte der Marke Teflon® begann am 6. April 1938 im Jackson Laboratory von DuPont im US-Bundesstaat New Jersey. Dieser Tag fing nicht gut an für Roy Plunkett. Der junge Chemiker forschte in den Labors der Firma DuPont in Wilmington/Delaware nach einem neuen Kältemittel für Kühlschränke. Für seine Tests hatte er Gaszylinder mit Fluor-Verbindungen vorbereitet, die er normalerweise auf Trockeneis lagerte. Wie ärgerlich: Ein Zylinder hatte über Nacht auf dem Labortisch gestanden und enthielt kein Gas mehr. Aber merkwürdigerweise war er zu schwer, um leer zu sein. Das Gas konnte also nicht wirklich verloren gegangen sein. Plunketts Forscherinstinkt war geweckt: Er sägte den Stahlzylinder auf und fand – Polytetrafluorethylen, einen neuen Kunststoff, der unter dem Markennamen Teflon® einen Siegeszug in die Küchen antreten sollte, auf den Mond fliegen würde und noch 50 Jahre später als „glatteste Substanz der Welt“ in das Guiness Buch der Rekorde eingehen sollte.
Zunächst aber war die neue Substanz zu einem Dornröschenschlaf verdammt, denn keiner wusste so recht, was man mit ihr machen sollte.
In den 50er Jahren hörte der französische Chemiker und begeisterte Hobbyangler Marc Gregoire über einen Kollegen von der „schlüpfrigen Substanz“ und beschloss, seine Angelschnur damit zu beschichten. Seine Frau Colette war ebenso praktisch veranlagt und kam auf den Gedanken, ihre Bratpfannen mit dem Polymerwerkstoff auszukleiden. Die Idee war enorm erfolgreich, und ihre Pfanne wurde der zündende Funke für ein Konzept, dessen Vorteile Gastronomieprofis, Freizeitköche und Hausfrauen schnell erkannten. Bis heute sind weltweit über 3 Milliarden Töpfe und Pfannen mit Teflon® Antihaftversiegelungen verkauft worden.

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Dr. Roy J. Plunkett und sein Team in seinem Labor bei DuPont, in dem er 1938 Teflon® entdeckte. Der Fluorkunststoff sollte in den folgenden Jahren das Kochen und Backen in Millionen von Haushalten revolutionieren. [Foto: DuPont

Seitdem hat DuPont eine führende Rolle bei der Entwicklung einer breiten Palette von Fluorkunststoffen übernommen, die die Herstellung vieler, heute nicht mehr wegzudenkender Industrie- und Verbrauchsgüter ermöglicht haben, die das Leben sicherer, komfortabler, erschwinglicher und nachhaltiger machen. Vor allem sein Einsatz bei Kochgeschirr hat Teflon® zu einer der weltweit bekanntesten Marken gemacht. Sie steht für lange Haltbarkeit und Antihafteigenschaften, die gleichbedeutend sind mit komfortablem und gesundem Kochen.

Ein kontinuierlicher Verbesserungsprozess
Im Laufe der letzten 50 Jahre hat DuPont die Leistungsfähigkeit, Sicherheit und Nachhaltigkeit seiner Teflon® Antihaftversiegelungen kontinuierlich weiterentwickelt. In den 1960er und 1970er Jahren wurde die Haltbarkeit der Versiegelungen schrittweise verbessert, z. B. durch den Einsatz von Fluorkohlenstoffpolymeren mit noch besseren Antihafteigenschaften und noch höherer Kratzbeständigkeit. Als Ergebnis präsentierte DuPont 1976 ein dreischichtiges Fluorkunststoff-System, das die Haltbarkeit der Beschichtungen signifikant erhöhte. In den 1990er Jahren entwickelte das Unternehmen neue Produktlinien mit zusätzlichen Schutzschichten, die den harten Einsatzbedingungen in Profiküchen Stand halten.

2001 hat DuPont seine Teflon® Antihaftversiegelungen zur besseren Unterscheidung in Gruppen eingeteilt, die heute noch Gültigkeit besitzen: Teflon® Classic für einfaches Kochen und Reinigen bei gelegentlichem Gebrauch, Teflon® Xtra für längere Lebensdauer bei regelmäßigem Gebrauch, Teflon® Select für noch mehr Haltbarkeit bei täglichem Gebrauch sowie Teflon® Platinum für maximale Leistungsfähigkeit und Haltbarkeit für ambitionierte Köche. Weitere Meilensteine waren die im Jahr 2006 erfolgte Kommerzialisierung von Teflon® Antihaftversiegelungen mit Radiance Technologie – einem speziellen dreilagigen Thermosystem, das die Hitze gleichmäßig über die gesamte Pfanne verteilt – sowie die Einführung eines neuen Typs von Teflon® für das Trägermaterial Edelstahl, der dazu beiträgt, die Rostbildung auf solchen Pfannen zu unterbinden.

Anfang 2009 unterstrich DuPont erneut sein Bekenntnis zu Innovation und Umweltschutz mit der Kommerzialisierung einer neuen Generation von Teflon® Antihaftversiegelungen. Teflon® Platinum Plus basiert auf einer neuen, unternehmenseigenen und patentierten Technologie, die gegenüber Teflon® Platinum Beschichtungen eine um 50 % verbesserte Kratzbeständigkeit ermöglicht. Damit ist Teflon® Platinum Plus die derzeit widerstandsfähigste und leistungsfähigste Antihaftversiegelung von DuPont. Zugleich entwickelte das Unternehmen die übrigen Teflon® Antihaftversiegelungen hinsichtlich verbesserter Haltbarkeit und signifikant verbesserter Kratzbeständigkeit weiter. Die Verlängerung der Lebensdauer von beschichtetem Kochgeschirr kann ebenfalls dazu beitragen, den Umwelteinfluss der Produkte zu reduzieren. Dies hat eine von DuPont durchgeführte und auf einem ganzheitlichen Ansatz basierende Ökobilanz ergeben, die den Umwelteinfluss eines Produkts von der Herstellung bis zur Entsorgung betrachtet. Dazu Phil Bardsley, Sales Manager bei DuPont Fluoroproducts – Consumer and Industrial Finishes für die Region EMEA (Europa, Naher Osten und Afrika): „Diese ganzheitliche Betrachtung zeigt, dass Pfannen mit weniger langlebigen Antihafteigenschaften tendenziell einen größeren Umwelteinfluss besitzen, da sie häufiger erneuert werden müssen. Um diesen zu verringern, müssen wir die Gebrauchsdauer einer Pfanne verlängern.“

Die neue Generation von Teflon® Antihaftversiegelungen für Kochgeschirr basieren auf der patentierten GenX-Technologie von DuPont, die die Herstellung von Hochleistungs-Fluorkunststoffen ohne Einsatz von Perfluoroctansäure (PFOA) ermöglicht. Die neuen Typen bieten die von Teflon® gewohnten, sehr guten Antihafteigenschaften und erfüllen die speziellen Anforderungen vieler Einzelhändler.

Ein Bekenntnis zu Qualität und Markenschutz
50 Jahre Einsatz bei Verbrauchern sowie durch Fachleute geprüfte Forschungsarbeiten haben gezeigt, dass mit Teflon® antihaftversiegeltes Kochgeschirr sowohl im Haushalt als auch in anderen Bereichen sicher im Gebrauch ist. Vor der Kommerzialisierung neuer Teflon® Antihaftversiegelungen werden umfangreiche Labortests durchgeführt, um die Gebrauchssicherheit zu gewährleisten. Die Ergebnisse werden von den entsprechenden Zulassungsbehörden in den USA, Europa oder anderswo auf der Welt überprüft.

Teilansicht der Coko Produktionshalle in Bad Salzuflen

Die Coko GmbH erweiter ihren Maschinenpark im Werk Bad Salzuflen um acht weitere Spritzgußmaschinen.   Die Coko -Werke zählen europaweit als erfolgreiche Systemlieferant für technische Kunststoffartikel aus Thermoplasten.

Coko Werk – europaweit erfolgreich bei technischen Kunststoffprodukten

Das Coko-Werk kann auf eine über 80-jährige Firmengeschichte zurück blicken, davon über 60 Jahre am Standort und Hauptsitz in Bad Salzuflen. Seit der Gründung des Unternehmens blickt Coko auf eine sehr erfolgreiche Entwicklung zurück. Nicht nur der deutsche Standort entwickelte sich stetig weiter. Im Zuge der Globalisierung wurde 2000 ein Shop-in-Shop Produktionsstandort in Polen errichtet. 2005 entstand das erste eigene Werk in Polen. 2006 folgte die Türkei mit einem Shop-in-Shop Produktionsstandort. Ab 2011 wird Coko in der Türkei mit einem eigenen Werk und einer Produktionsfläche von 5000 qm eine Fertigung aufnehmen. Während der Standort in Deutschland die komplette Vertriebs- und Projektabwicklung, inkl. Entwicklung & Werkzeugbau übernimmt, wird in den polnischen und türkischen Werken ausschließlich für den lokalen Markt gefertigt.

Heute ist Coko als Systemlieferant für technische Kunststoffartikel aus Thermoplasten europaweit erfolgreich tätig. Ein Schwerpunkt ist die Herstellung von Kunststoffteilen für die „Weiße Ware“. Weitere von Coko belieferte Branchen sind die Automobilindustrie, die Heizungs- und Sanitärindustrie, der Bereich Freizeit & Garten, Büro & Organisation, der Maschinenbau, die Medizintechnik, die
Konsumgüterindustrie und Elektrotechnik. Unter dem Motto „Alles aus einer Hand“ ist das Coko Werk bereits bei der Entwicklung und Konstruktion ein starker Partner. Mit dem eigenen Werkzeugbau werden Spritzgusswerkzeuge von bis zu 20 to gebaut.

Der große Spritzguss-Maschinenpark fertigt Kunststoff-Formteile bis zu einem Gewicht von 20 kg. Die Montage komplexer Baugruppen, als auch die Lackierung runden das Profil ab. Mit einer modernen Logistik beliefert Coko die Kunden nicht nur in Deutschland, sondern auch im Ausland. Das Unternehmen zeichnet sich vor allem durch Kompetenz, Flexibilität, Schnelligkeit und Entscheidungsfreude aus. Zufriedene Kunden, kontinuierliche Verbesserung und ein ganzheitliches Managementsystem sind die Eckpfeiler des Erfolgs von Coko. Mit in Summe über 700 Mitarbeitern erwirtschaftet Coko einen Umsatz von mehr als 100 Mio. Euro im
Jahr.

Coko setzt auf WITTMANN BATTENFELD

Komplexe Bauteile, wie diese Bodenwanne eines Geschirrspülers zählen zur Portfolio der Coko GmbH

Coko setzt in seinen Fertigungsstätten in Summe über 80 Spritzgießmaschinen mit einer Schließkraft von bis zu 2.400 Tonnen ein. Mehr als die Hälfte davon stammt aus dem Hause WITTMANN BATTENFELD.

In seinem Hauptwerk in Bad Salzuflen (D) konzentriert sich das Unternehmen vor allem auf größere Maschinen. Bei Coko finden praktisch alle am Markt gängigen Spritzgießverfahren Einsatz, wie zum Beispiel Ein-, Zwei- und Mehrkomponentenspritzguss, Gasinnendruck- und Schäumverfahren und vieles mehr. Zur Herstellung technischer Hohlkörper findet seit einigen Jahren auch die Blasformtechnik Anwendung.

Aufgrund der Vielfalt der belieferten Branchen und damit auch der Vielfalt an unterschiedlichsten Produkten stellt Coko hohe Anforderungen an die Flexibilität der Spritzgießmaschinen sowohl was Verfahrenstechnik als auch Automatisierung betrifft. Spritzgießmaschinen müssen universell für alle möglichen Verfahren und Produktanforderungen einsetzbar sein.

Mit WITTMANN BATTENFELD verbindet Coko eine bereits mehr als 50-jährige partnerschaftliche Zusammenarbeit. So konnten über die Jahre nicht nur einzelne Maschinen, sondern komplette Fertigungsanlagen mit peripheren Automatisierungsanlagen für Inline-Montage geliefert werden, die beispielsweise in der Fertigung von Fensterkomplexen (Bullaugen) für Waschmaschinen Einsatz finden. Eine derartige Anlage von WITTMANN BATTENFELD findet sich sowohl im Werk in Bad Salzuflen (D) als auch in Polen.

Coko schätzt an WITTMANN BATTENFELD neben der hohen Flexibilität vor allem auch die besondere Kundennähe, die sich in der Verfügbarkeit des Kundendienstes, der hervorragenden Beratungskompetenz der Mitarbeiter als auch der Kontinuität des Unternehmens ausdrückt.

Mit der Beauftragung von acht Spritzgießmaschinen, sechs für das Werk in Polen und zwei für das Werk in Bad Salzuflen erweitert Coko die vorhandenen Kapazitäten signifikant. Bei den Maschinen handelt es sich um eine EcoPower 110, die in Polen, wo bereits eine EcoPower installiert ist, Einsatz findet, und um hydraulische Maschinen der HM-Baureihe im Schließkraftbereich von 240 bis 650 Tonnen.

Längst haben mittelständische Unternehmen die Macht der Marke als Erfolgsfaktor erkannt. Nicht nur in Hinsicht auf Produkte, Dienstleistungen und ein einheitliches Kommunikationsdesign, auch die Firmenarchitektur wird als Teil der Corporate Identity umgesetzt. Ein gelungenes Beispiel dafür ist das neue Vertriebs- und Servicezentrum der Wittmann Battenfeld Gruppe in Meinerzhagen. Optisch stimmig in den Firmenfarben, hochwertig in der Ausführung, durchdacht im Detail und mit einem unverwechselbaren Eingangsbereich repräsentiert das Gebäude explizit den ausgewiesenen Spezialisten für Spritzgussmaschinen und Kunststoffgeräte.

2008 hatte die Wittmann Kunststoffgeräte GmbH die Battenfeld Spritzgießtechnik übernommen. Als Wittmann Battenfeld GmbH wollte das Unternehmen unter der Leitung von Dr. Wittmann in den Standort Meinerzhagen investieren und eine neue Vertriebs- und Serviceniederlassung errichten. Die Ansprüche an den Neubau waren hoch, deshalb hat sich die Firma mit Freyler Industriebau einen kompetenten Generalplaner hinzugeholt, der sich auf individuelle Bauvorhaben für mittelständische Unternehmen spezialisiert hat – praktisch war auch die räumliche Nähe, da Freyler direkt in Meinerzhagen eine Niederlassung hat.

Zu Beginn der Planungen stand ein intensiver Dialog zwischen dem Bauherren, dem Architekten Alexander Vonbank und den Experten von Freyler, Sebastian Ernst und Holger Hemsing, die das Projekt betreuten. Dabei waren viele Fragen zu beantworten: Was soll das neue Gebäude leisten, welche Unternehmenscharakteristika aufweisen, wie laufen Prozesse ab, welcher Platz ist in welchem Bereich notwendig, welches Budget und welche Zeit steht zur Verfügung, mit welchem Wachstum wird gerechnet, wie flexibel muss das Gebäude sein? „Auf Grundlage dieser und vieler weiterer Details“, erklärt Sebastian Ernst, „ist in enger Zusammenarbeit der Entwurf für ein Gebäude entstanden, mit dem sich Mitarbeiter und Management, Kunden, aber auch Gemeinde und Region identifizieren können.“ „Deshalb haben wir bei der Bauausführung auch bevorzugt auf Handwerksunternehmen aus der Region gesetzt“, verweist Holger Hemsing auf ein in der Freyler Gruppe geltendes Prinzip.

Das neue 15.000 m²  große Grundstück hatte Wittmann Battenfeld bereits anvisiert, Freyler prüfte dann, ob sich das gewünschte Gebäude dort auch realisieren lassen würde. Das Grundstück hatte im Rohzustand ein Gefälle von 18-20 Meter, entsprechende Aushubarbeiten mussten eingeplant werden. Nur knapp ein Jahr nach dem Grundstückskauf war das neue Kompetenzzentrum bezugsfertig, Freyler konnte den Gebäudekomplex schlüsselfertig übergeben. Auf dem Gelände stehen jetzt ein Verwaltungsgebäude mit 1.100 m² Bruttogeschossfläche und eine 3.600 m² große Lager- und Logistikhalle mit Technikum.

An den Kubus im „Wittmann-Battenfeld-Rot“ schließt sich das Verwaltungsgebäude an, mit vor- und zurückspringenden Fassadenelementen in unterschiedlichen Grautönen.

Besonders markant ist der Eingangsbereich mit einem riesigen „Kristall“ – das Erkennungsmerkmal fast eines jeden Wittmann Battenfeld Gebäudes. Ähnlich einem Lichtband bei Hallendecken, zieht sich eine spezielle Aluminium-Glas-Konstruktion von der senkrechten Eingangsfassade nach oben und geht über Eck in die Deckenkonstruktion über. Das Foyer erstreckt sich über zwei Etagen und ist lichtdurchflutet, gegen zu viel Wärmeeintrag wirkt das Sonnenschutzglas. Der Blick nach oben gen Himmel ist möglich, der Raum strahlt Transparenz aus. Klare Formen und Materialien sowie eine hochwertige Optik bestimmen den Eingangsbereich: große Fliesen in Anthrazit, Eichenholz und schwarze Ledermöbel. Ein Beet mit Orchideen bringt die Natur ins Innere.

Vor dem Gebäude fällt der rote Kubus neben dem Haupteingang ins Auge: eine vorgehängte und hinterlüftete Trespa-Fassade in „Wittmann-Battenfeld-Rot“. Aufgebracht ist sie auf einer Alukonstruktion mit dahinter liegender Dämmung. In diesem Kubus befindet sich der für Besucher zugängliche Bereich mit zwei Konferenzräumen. Um dem sich anschließenden, fast 50 Meter langen, Verwaltungsgebäude ein wenig die Länge zu nehmen, wurden vor- und zurückspringende Fassadenelemente im Wärmedämmverbundsystem mit verschiedenen Dämmstärken und Grautönen verwendet. Für eine Linie sorgen die durchgehenden Tropfprofile über die gesamte Länge des Gebäudes. „Das Verwaltungsgebäude ist jederzeit flexibel umnutzbar“, berichtet Sebastian Ernst von Freyler, „da keine tragenden Innenwände stehen. Einzelne Büros werden durch Einbauschränke getrennt, die von zwei Seiten aus genutzt und bei Bedarf umgestellt werden können.“

Ein eingeschossiger Verbindungsgang führt vom Foyer ins Technikum und in die dahinter liegende Lager- und Logistikhalle. Von außen ist die Halle zweifarbig gestaltet mit einer Metall-Sandwich-Fassade mit innen liegender Dämmung. Die Fassade ist in Aluminium-Grau gehalten, unterbrochen durch Streifen zwischen den Toren, Türen und Fenstern in einem dunkleren Anthrazit-Grau. Diese Kombination macht das Gebäude lebendig, ohne in der Fläche unruhig zu wirken.

Das Technikum ist zugänglich für Kunden, hier können sie sich die Maschinen anschauen und Werkzeuge testen. Im Inneren ist es beinahe klinisch rein gestaltet mit weißen Böden, Toren, Wänden und Decken. Um die dort gezeigten Maschinen jederzeit versetzen zu können, gibt es Bodenkanäle mit den wichtigsten Medien für die flexible Aufstellung, wie Strom, Wasser und Druckluft. Nebenan beherbergt ein klassisches Regallager die Ersatzteile für Maschinen weltweit, der Logistikbereich umfasst die Versandabwicklung, Abholung und Anlieferung.

Aus der harmonischen Zusammenarbeit zwischen Wittmann Battenfeld als Bauherren, dem Wiener Architekten Alexander Vonbank und Freyler als Generalplaner ist eine Immobilie entstanden, die nicht nur funktional den Bedürfnissen des Unternehmens optimal entspricht und sich auch zukünftigen Entwicklungen gut anpassen lässt, es ist zugleich ein Gebäude entstanden, das genau auf die Corporate Identity der Wittmann Battenfeld Gruppe zugeschnitten ist und das Unternehmen bestens nach innen wie nach außen präsentiert.

Klare Formen und edle Materialien bestimmen das Foyer, ein Beet mit Orchideen bringt die Natur ins Innere.

Das öffentliche Technikum ist ganz in Weiß gehalten: Wände, Decken, Tore und selbst der Boden sind weiß.

Die Lager- und Logistikhalle ist in zwei Grautönen gehalten mit einer Metall-Sandwich-Fassade.

Wittmann Battenfeld - rechts: die neue MacroPower-Anlage mit 800 t Schließkraft - links: die neue Mikrospirtzgussmaschine MicroPower

Anlässlich der diesjährigen Hausmesse, welche vom 28. bis 29. April in Kottingbrunn stattfand, präsentierte die WiITTMANN BATTENFELD Group die neuesten Entwicklungen in Klein- und Großmaschinenbereich einem interessierten Fachpublikum. Die Einladung der WITTMANN Gruppe folgten tausend Besucher aus 30 Ländern und übertrafen weit die Erwartungen.

Mit dem Motto “Simpley the Best” präsentierte WITTMANN BATTENFELD neben der neu entwickelten PowerSerie mit den Baureihen EcoPower, MacroPower und MicroPower auch Exponate der Baureihen HM und Vertical; und WITTMANN zeigte seine Neuentwicklungen auf dem Gebiet der Peripherietechnik – Roboter, Mühlen, Trockner und Temperiergeräte. Seit dem Zusammenschluss von WITTMANN und BATTENFELD im Jahr 2008 kann die Unternehmensphilosophie des „Alles aus einer Hand“ konsequent verwirklicht werden. Anlässlich der Kompetenz-Tage wurde dies anhand von 70 Exponaten aus den Produktbereichen Spritzguss, Automatisierung und Peripherie einmal mehr unter Beweis gestellt.

Einleitende Fachvorträge verschafften den Gästen einen Überblick über die neuesten Entwicklungen in der Spritzgieß- und Verfahrenstechnik.
Der von der Design-Agentur Kiska (A) präsentierte Gastvortrag zum Thema „Kunststoff und Design“ eröffnete die Vortragsreihe. Die daran anschließenden Referate zur PowerSerie überzeugten das Publikum von der Leistungsfähigkeit der neuen Maschinenbaureihen. Und schließlich wurde unter dem Titel „Energieeffizienz und Wirtschaftlichkeit“ das Energie-Einsparpotenzial der neuen Spritzgießmaschinen ausführlich diskutiert – ein Thema, dem sowohl aus ökologischem wie auch ökonomischem Interesse besondere Aufmerksamkeit gebührt.

Auch im Bereich der Verfahrenstechnik beschreitet WITTMANN BATTENFELD neue Wege. Die Verfahrenskombination von Wasserinjektions- und Projektiltechnik eröffnet neue Möglichkeiten im Spritzguss. Die sogenannte BFMOLD™ Technologie, erhielt große Interesse bei den Besuchern. Diese Technik der variothermen Werkzeugtemperierung wurde am Kunststoffinstitut Lüdenscheid entwickelt und ermöglicht es, Formteile mit Hochglanz-Oberflächen ohne Einfallstellen, Verzug und Bindenähte bei fallweise sogar kürzeren Zykluszeiten herzustellen. Die Temperaturregelung für dieses Verfahren übernimmt das eigens für diesen Zweck entwickelte WITTMANN Mehrkreistemperiergerät TEMPRO plus C VARIO.

Den Abschluss der Vortragsreihe bildete ein Referat über die zuletzt entwickelten WITTMANN Roboter und Sonderanlagen auf dem Gebiet der Automatisierungstechnik. Abgestimmt auf den jeweiligen Anwendungsfall kann aus einer Vielzahl von Komponenten die optimale Lösung für komplette Fertigungszellen ermittelt werden. Bei der anschließenden Maschinen-Vorführung konnten sich die Gäste selbst vor Ort von Leistungsfähigkeit und Effizienz der Spritzgießmaschinen und Peripheriegeräte überzeugen. Eröffnet wurde die Leistungsschau mit einem Showprogramm, in dessen Verlauf die neuen MicroPower und MacroPower Maschinen feierlich enthüllt wurden.

Experten aus den verschiedensten Fachbereichen der Kunststoffverarbeitung standen mit kompetentem Fachwissen ganztägig für die Besucher zur Verfügung. Ebenso gaben langjährige Kooperationspartner ihr Spezialwissen hinsichtlich Werkzeugen und Materialien an Interessierte weiter. Als besonderes zusätzliches Informationsangebot standen Werksbesichtigungen in Wien und Ungarn auf dem Programm.
Mag. Georg Tinschert, Geschäftsführer von WITTMANN BATTENFELD, zeigte sich äußerst zufrieden über den offensichtlichen Erfolg der Kompetenz-Tage in Kottingbrunn: „Wir sind weltweit einziger Anbieter von Komplettlösungen aus einer Hand. Die neuen Produkte werden sehr gut angenommen und wir können mit äußerst positiven Erwartungen in die Zukunft blicken.“