Hochschule trifft Mittelstand Podiumsdiskussion

Bereits zum dritten Mal wurde die Veranstaltung der Reihe „Hochschule trifft Mittelstand vor Ort“ zu einem vollen Erfolg. Renommierte Referenten zeigten sich ebenso begeistert wie die zahlreichen Kunststoffunternehmer aus dem nordrhein-westfälischen Mittelstand. Der Verein kunststoffland NRW lud in diesem Jahr erstmalig auch praxisnahe Spitzenforschung über NRW hinaus ein. So informierte u.a. Prof. Dr.-Ing. Gerhard Ziegmann vom Institut für Polymerwerkstoffe und Kunststofftechnik an der Technischen Universität Clausthal über Trends und Herausforderungen in der CFK-Fertigung. Das Ziel der Veranstaltung, die Vernetzung von Hochschulen und Wirtschaft, wurde damit auf eine weiterführende und zukunftsorientierte Ebene gebracht

Am vergangenen Montag standen im Kommunikationszentrum BayKomm der Bayer AG in Leverkusen vor allem die Themenfelder „Kunststoffe für die Solartechnik“ sowie „Neue Composites, Herstellverfahren und Anwendungen“  im Fokus. Unter der Moderation von Dr. Georg Oenbrink, Evonik Degussa GmbH, zeigte sich die dritte Veranstaltung der Reihe „Hochschule trifft Mittelstand vor Ort“ als zukunftsorientiertes Projekt für die gesamte Wertschöpfungskette im Kunststoffland NRW. Dr. Bärbel Naderer, Geschäftsführerin des Vereins kunststoffland NRW und Clustermanagerin Kunststoff.NRW, betonte, dass es jetzt darum gehe, über Information und Kommunikation hinaus zum gemeinsamen Handeln, zur Kooperation zu kommen, und zwar im Interesse der gesamten Wertschöpfungskette Kunststoff am Standort NRW. Gemeinsame Projekte von Mittelständlern, Großunternehmen und Hochschulen könnten beispielsweise im Rahmen neuer NRW-Förderwettbewerbe des Landes oder auch bei Programmen des Bundes und der EU eingereicht werden. Zum Thema Composites  zeigt das Land jetzt auch Flagge im Rahmen des Messegemeinschaftsstandes auf der Composites Europe 2010 im September in Essen.

Kunststoffe für die Solartechnik

Auf große Resonanz stießen die Fachvorträge. Im ersten Themenkreis referierten Professor Dr. Klaus Meerholz von der Universität Köln und Professor Dr.-Ing. Friedhelm Schlößer von der Vaillant GmbH über die Einsatzbereiche von Kunststoffen in der Solartechnik. Das Themenfeld traf auf reges Interesse. Betont wurde von den Referenten vor allem das Potential der Kunststoffe für diesen stetig wachsenden Zukunftsmarkt.

Neue Composites, Herstellverfahren und Anwendungen

Der zweite Themenkreis wurde unter dem Schwerpunkt „Neue Composites, Herstellverfahren und Anwendungen“ durch Prof. Dr.-Ing. Gerhard Ziegmann vom Institut für Polymerwerkstoffe und Kunststofftechnik an der Technischen Universität Clausthal eröffnet. Er nannte nicht nur Trends und Herausforderungen aus der CFK-Fertigung, sondern zeigte auch erfolgreiche CFK Produkte aus der Serienfertigung. Dipl.-Ing. Kai Fischer vom Institut für Kunststoffverarbeitung an der RWTH Aachen legte das Potential von Spaltimprägnierverfahren für die Großserienfertigung von Hochleistungsbauteilen aus FVK dar. Dr. Uwe Stute vom Laser Zentrum Hannover erläuterte das Laserstrahlschweißen von kohlenstofffaserverstärkten Kunststoffen, während Dr. Péter Krüger von der Bayer MaterialScience AG zu Carbon Nanotubes und Tim Rademacker von CFK Valley, Stade Recycling GmbH & Co. KG, zum CFK Recycling referierten.

Die anschließende Podiumsdiskussion regte zu einem vielfältigen Austausch über zukünftige Projekte der Kunststoffindustrie in Nordrhein-Westfalen an. Erste intensive Kontakte sind bereits geknüpft. kunststoffland NRW e. V. konnte sich erneut als effiziente Kommunikationsdrehscheibe positionieren.

Mittelständische Unternehmen der Sauerlandregion zeigten am 24. Juni 2010 im Kunststoff-Institut-Lüdenscheid, den neuen Trend der Branche: Materialeffizienz für Klein- und Mittelständischunternehmen.

Warum Personalkosten sparen und wertvolles Know-How verlieren? Fortschrittliche Unternehmen die in den vergangenen Jahren hohen Investitionen in energieärmere Maschinen tätigten, erkennen bereits nun weiter: Materialkosten zu senken, birgt ein noch höheres Einsparpotenzial, als Strom- und Personalkosten zu sparen, da die Materialkosten mit 46% den weitaus größeren Kostenblock darstellen (mehr als das Doppelte im Vergleich zu den Personalkosten). Wie rentabel materialeffizientes Handeln ist, belegt das Impulsprogramm Materialeffizienz des Bundesministeriums für Wirtschaft und Technologie.
Hier liegt das durchschnittlich ermittelte Einsparpotenzial bei gut 200.000 Euro pro Unternehmen und Jahr. Bezogen auf den Umsatz bedeutet dies eine durchschnittliche Steigerung der Umsatzrendite um 2,4%-Punkte.

Aus der Praxis für die Praxis

Bernd Jannack von der Mayweg GmbH und Steffi Volkenrath von der Volkenrath GmbH & Co.KG berichteten den Unternehmerinnen und Unternehmern eindrucksvoll, welche Einsparpotenziale bei Rohstoffen und Materialien von einem externen, qualifizierten Materialeffizienzberater aufgedeckt werden konnten. Es bedurfte zudem keiner großen Investitionen, die vorgeschlagenen Maßnahmen zur Erschließung der Potenziale in Angriff zu nehmen. Die Unternehmensbeispiele stießen auf großes Interesse bei den mittelständischen Unternehmern. Mit hohen Summen werden die Firmen von der Bundesregierung und der EU gefördert, soweit sich diese einen offiziell anerkannten Materialeffizienzberater zur Analyse und Abstellmaßnahmen zurate hinzu ziehen.

Das Kunststoff-Institut Lüdenscheid ist u.a. die regionale Anlaufstelle zu Materialeffizienz und mehrere Materialeffizienzberater arbeiten erfolgreich im Impulsprogramm Materialeffizienz.

Kostenloser Selbstcheck im Web

Ein einfacher Einstieg in die Materialeffizienz ist können Sie jetzt schon selbst starten. Online steht Ihnen dazu  der Selbstcheck-Materialeffizienz unter www.materialeffizienz-selbstcheck.de, bereit.  Nach Beantwortung der wichtigsten Eckdaten, erhalten sie direkt Ihr Ergebniss.

In der nächste Woche berichten wir wo ihr Einsparpotenzial liegen könnten, wie sie die Förderung beantragen können , wie die Beratung der Materialeffizienzberater  abläuft  und unseren Kommentar zum Thema.

Bildrechte: Axel Bührman

An ihnen scheiden sich seit Beginn der Fußball-WM in Südafrika die Geister: Die einen empfinden sie als Kulturgut und Ausdruck südafrikanischen Lebensgefühls, die anderen finden sie schlicht unbeschreiblich. Die Rede ist von den berühmt-berüchtigten Plastik-Tröten, die Vuvuzelas, die der Berichterstattung von der Fußball-Weltmeisterschaft in Südafrika ihren ganz eigenen, hörbaren Stempel aufdrücken. Die Vuvuzelas, die in den südafrikanischen Stadien trotz ihres ohrenbetäubenden Lärms nach wie vor für Stimmung sorgen, erfreuen sich auch bei den Fans hierzulande wachsender Beliebtheit. Viele dieser einst traditionellen Blasinstrumente entstehen auf  ARBURG Allroundern.

Die Firma Sandeplast in Kapstadt produziert und beliefert Stadien und Fanshops bereits seit 2001 von Südafrika aus und ist offizieller Partner der FIFA. Die Tröten werden mit lediglich sechs Mitarbeitern auf neun Spritzgießmaschinen, vorwiegend auf ARBURG Allrounder, hergestellt.
Die Firma stellt die Tröten mit sechs Mitarbeitern auf neun Spritzgießmaschinen her und hat es durch die kontroverse Diskussion rund um die bunten Fanfaren sogar bis in die Medien geschafft.

Den Reuters-Clip zur Produktion finden Sie unter: www.spiegel.de/video/video-1069346.html

Trotz über mehrere Millionen verkauften Vuvuzelas in den vergangenden Jahren hat der 37-jährige südafrikanische Firmeninhaber Neil van Schalkwyk derzeitig schwer zu knacken. Billigplagiate aus China machen Ihn und das Düsseldorfer Partnerunternehmen Urbas Kehrberg schwer zu schaffen. Darf man den chinesischen Medien  glauben, stammen rund 80 Prozent der verkauften Vuvuzelas aus chinesischer Produktion.

Nicht ganz so schlecht geht es der Allit AG. Das Unternehmen produziert die Fanartikel für die Urbas Kehrberg GmbH und konnte vom Hype um die WM-Ohrenbetäuber medial profitieren. Mit insgesamt 13 Spritzgießwerkzeugen und auf mehreren ARBURG Allroundern entstanden bislang rund 4,5 Millionen zusammensteckbare Vuvuzelas in den jeweils gewünschten Landesfarben wie etwa Schwarz-Rot-Gold für Deutschland.  Im Einsatz sind ein Allrounder 720 S zur Herstellung des Endstücks, ein  Allrounder 570 C zur Fertigung des Mittelstücks, ein Allrounder 420 C für das Mundstück sowie eine weitere Arburg-Maschine zum Spritzgießen der Schalldämpfer.

Filmberichte zur Entstehung der Kunststoff-Trompeten liefen etwa in der Kinder-Nachrichtensendung „logo“ im ZDF-tivi sowie bei RTL. Der passende Link zum ZDF: http://www.tivi.de/infosundtipps/vollangesagt/artikel/32894/index.html

Heutzutage bestehen Automatisierungslösungen aus komplexen Systemen, die sich aus unterschiedlichen Disziplinen zusammensetzen. In den meisten Fällen arbeiten Robotik, Montage- und Handhabungstechnik sowie industrielle Bildverarbeitung und Sensorik Hand in Hand. Dazu ein Beispiel aus der Praxis: Wie wird eine Windschutzscheibe in eine Kfz-Karosserie eingebaut?

Der stellvertretende Vorstandsvorsitzende des VDMA Fachverbandes Robotik + Automation, Hans-Dieter Baumtrog, beantwortet die Frage: „Mit unseren Technologien ist das kein Problem. Da ist zunächst ein Roboter am Werk, ein starker Arm, der die Windschutzscheibe einem Speicher entnimmt und an die für den Einbau richtige Position bringt. Das genaue Positionieren der Windschutzscheibe und das dauerhafte Verbinden verschiedener Teile zu einem Ganzen ist dann die Aufgabe der Montage- und Handhabungstechnik – im konkreten Fall eines Greifers, der die Scheibe fest im Griff hält. Als Auge des Roboters ist schließlich ein Bildverarbeitungssystem im Einsatz, das dafür sorgt, dass die Scheibe passgenau positioniert wird. Wirken alle drei Bereiche, also die Robotik, die Montage- und Handhabungstechnik sowie die Industrielle Bildverarbeitung wie in diesem Beispiel zusammen, sprechen wir von Robotik und Automation.“

Wie automatisiert ist die Welt?

Gerade in wirtschaftlich schwierigen Zeiten ist es wichtig, Prozesse zu automatisieren, um hochwertige Produkte kostengünstiger herzustellen. Denn der Wettbewerbsvorteil liegt bei demjenigen, der rasch auf Marktanforderungen reagieren und Produkte von hoher Qualität herstellen kann. Diese Flexibilität ist vermutlich ein Grund, warum die Industrieländer – laut OECD-Prognose – schneller aus der Krise gekommen sind, als ursprünglich erwartet.

In vielen Ländern und Branchen ist das Automatisierungspotenzial bei weitem nicht ausgeschöpft. Erst ein Drittel der Unternehmen nutzen Automatisierungstechniken wie Industrieroboter oder prozessintegrierte Qualitätskontrolle. Das ergab eine von der AUTOMATICA in Auftrag gegebene Studie des IFR (International Federation of Robotics) Statistical Department, die sich mit globalen Wachstumspotenzialen im Bereich Robotik und Automation beschäftigt. Die AUTOMATICA hat die wichtigsten Ergebnisse zusammengefasst und einen interaktiven Automatisierungsatlas abgeleitet, der über Automatisierungsquoten und andere Details informiert.

Automatisierungsbedarf in Asien– Abgesehen von Japan, Korea und Taiwan ist der asiatische Raum nur schwach automatisiert, wie übrigens auch die meisten Länder Osteuropas. Laut Automatisierungsatlas findet man dort in der verarbeitenden Industrie weniger als 50 Industrieroboter pro 10.000 Beschäftigte – wobei die Roboterdichte als ein wesentlicher Indikator für den Grad der Automatisierung zu sehen ist.
In diesen sich entwickelnden Volkswirtschaften geht es bei der Automatisierung nicht so sehr um Effizienz, die in Industrieländern ein wichtiges Entscheidungskriterium ist. Robotik und Automation haben dort aus anderen Gründen beste Chancen sich auf den Unternehmenserfolg vorteilhaft auszuwirken. Denn die Ansprüche an die Qualität der Endprodukte, die präzise Handhabung mikrotechnischer Bauteile und die Notwendigkeit platzsparender Montage in Reinräumen machen die Automatisierungstechnik selbst da unverzichtbar, wo die Lohnkosten eine vergleichsweise geringe Rolle spielen.
In der Halle B1 hat die AUTOMATICA 2010 eine „Know-how Lounge“eingerichtet, die den Besuchern einen vielfältigen Austausch mit Experten aus den unterschiedlichen Automatisierungsbereichen ermöglicht. Am 8. Juni 2010 fand dort die „Asia Know-how Lounge“ statt. Anwender und Experten konnten sich über den Automatisierungsbedarf in China und über Markteintrittsstrategien in Indien referieren.

Die vielen Gesichter der Automatisierung

Flexible Systeme sind dort unverzichtbar, wo produzierende Unternehmen wirtschaftlich und schnell auf Stückzahlschwankungen, Änderungen im Automatisierungsgrad, Variantenentwicklung und Produktionsverlagerungen reagieren müssen. Dabei stoßen konventionelle Produktionsprozesse oft an ihre Grenzen. Die Türen zum Erfolg öffnen sich dagegen häufig den Unternehmen, die nicht vor der Automatisierung zurückschrecken.

Industrierobotik: In der Industrie ist Automatisierung in vielen Fällen keine Option, sondern eine Notwendigkeit. Für hohe Flexibilität und Produktivität sorgt die Kernkomponente Roboter. Beim Blick in die Produktionshallen der Automobilindustrie gehören ganze Teams von Schweißrobotern schon lange zum gewohnten Bild. Auch in der Verpackungsbranche sind Pick & Place-Systeme an der Tagesordnung. Doch immer wieder gibt es Neuentwicklungen zu bestaunen, wie zum Beispiel den Seilroboter IPAnema, den das Fraunhofer Institut Produktionstechnik und Automatisierung (IPA) entwickelt hat. Die neue Kinematik des Seilroboters basiert auf Seilen, die durch mehrere Winden angetrieben werden. Sie bewegen eine Plattform, einen Greifer oder ähnliches beliebig im Raum.

Green Automation:Der Seilroboter IPAnema ist auch das Leitexponat der Green Automation-Initiative, die von der AUTOMATICA, dem VDMA Robotik + Automation und IPA ins Leben gerufen wurde. Green Automation steht für die Idee, mit Automatisierung eine lebenswerte Welt zu gestalten. Ein Sonderstand in Halle B2 präsentiert ausgewählte Produkte, wie zum Beispiel den IPAnema, der unter anderem zur Montage und Wartung von Sonnenkollektoren eingesetzt werden kann. Auch an den Messeständen tragen zahlreiche Produkte das Green Automation-Label, das auf besonders ressourcenschonenden Umgang mit und durch Automatisierungstechnologie aufmerksam macht.

Servicerobotik: Auch außerhalb industrieller Einsatzgebiete erfreuen sich Roboter wachsenden Interesses. Jüngstes Beispiel sind Einsätze bei der Ölkatastrophe im Golf von Mexico, wo Tauchroboter unablässig im Einsatz sind und die Rettungsversuche begleiten. Gefragt sind Service-Roboter überall dort, wo es für den Menschen zu gefährlich, zu eng oder zu aufwändig sein könnte.
Im Vergleich zu den Industrierobotern ist die Anzahl der installierten Serviceroboter gering – bis 2008 waren es im gewerblichen Bereich etwa 63.000. Im Vergleich: Allein im Jahr 2008 wurden weltweit rund 113.000 Industrieroboter ausgeliefert. Dementsprechend steckt noch deutlich mehr Potenzial in der Servicerobotik. So erwartet das Statistical Department der IFR (International Federation of Robotics) für die Jahre bis 2012 weitere 49.000 gewerblich genutzte Serviceroboter, was einem Zuwachs von rund 78 Prozent entspricht. Wichtigste Einsatzgebiete der robusten Helfer sind Verteidigung, Rettung und Sicherheit. Dazu zählen beispielsweise unbemannte Flugsysteme, die riskante Einsätze militärischer und ziviler Art übernehmen. Auch Melk-, Reinigungs- und Chirurgieroboter, Roboter in der Logistik sowie Unterwassersysteme gehören zu den Wachstumsbereichen.

Der Trend zur Automatisierung war weltweit unterbrochen. Die Autohersteller konsolidierten ihre Fertigungskapazitäten und restrukturierten ihr Geschäft. Das wirkte sich auch heftig auf die Autozulieferer aus. Die Gummi- und Kunststoffindustrie, die Elektro-/Elektronikindustrie sowie die Metallindustrie und der Maschinenbau reduzierten ihre Investitionen in Robotik dramatisch. Die Roboterverkäufe in diesen Hauptkundenbranchen brachen um mehr als 50 Prozent ein. Aber auch Branchen, die von der Krise kaum betroffen waren, investierten nur vorsichtig.

Wettbewerb "Werkzeugbau des Jahres 2010" startete neue Runde

Der Wettbewerb „Werkzeugbau des Jahres“ ist mittlerweile in der Branche des Werkzeug- und Formenbaus fest etabliert und zählt zu einem der bedeutendsten Foren. Unternehmen können ihre Leistungsfähigkeit unter Beweis zu stellen, um sich im Vergleich mit den Besten messen.

Das Werkzeugmaschinenlabor WZL der RWTH Aachen und das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT rufen die Branche in diesem Jahr bereits zum siebten Mal zur Teilnahme am Wettbewerb auf. Einsendeschluss war  der 6. April 2010.

Die Veranstalter bieten Unternehmen des Werkzeug- und Formenbaus die Gelegenheit, sich kostenlos und anonym mit dem Wettbewerb zu messen. Der Sieger des Wettbewerbs wird zum »Werkzeugbau des Jahres 2010« gekürt. Eine Auszeichnung, die im Jahr 2009 an die Summerer Technologies GmbH & Co. KG aus Schechen-Rosenheim ging.

Der Wettbewerb wendet sich an interne und externe Werkzeug-, Formen- und Vorrichtungsbauer. Alle Teilnehmer erhalten eine schriftliche Kurzauswertung der individuellen Ergebnisse des Unternehmens. Sie erfahren so, wie sie in Teildisziplinen gegenüber dem Wettbewerb positioniert sind und wo ihre Stärken und Schwächen liegen. Zusätzlich führen die Veranstalter bei den besten Unternehmen ein umfassendes »EiP-Audit« vor Ort durch, um sich persönlich von der Leistungsfähigkeit der Unternehmen zu überzeugen. Die Finalisten und die zwanzig besten Unternehmen erhalten ein Gütesiegel, das ihre Leistungsfähigkeit gegenüber Kunden, Lieferanten und Mitarbeitern dokumentiert. Der Gesamtsieger wird mit einem wertvollen Pokal ausgezeichnet, der die herausragende Leistung seines Unternehmens bestätigt.

Der bereits laufende Wettbewerb erfreut sich über die zahlreichende Anmeldungen und findet seinen Abschluss mit der Preisverleihung im Rahmen des 10. Internationalen Kolloquiums „Werkzeugbau mit Zukunft“ am 28. und 29. September 2010 in Aachen.

Starke Partner unterstützen den Wettbewerb

Als Medienpartner unterstützen die VDI nachrichten und die Fachzeitschrift werkzeug & formenbau den Wettbewerb. Darüber hinaus beteiligen sich die Unternehmen Uddeholm Tooling AB,Böhler Deutschland und die DEMAT GmbH, Organisator der Branchenfachmesse EuroMold und der Normalienhersteller HASCO als Sponsoren am Wettbewerb.

Wittmann Battenfeld - rechts: die neue MacroPower-Anlage mit 800 t Schließkraft - links: die neue Mikrospirtzgussmaschine MicroPower

Anlässlich der diesjährigen Hausmesse, welche vom 28. bis 29. April in Kottingbrunn stattfand, präsentierte die WiITTMANN BATTENFELD Group die neuesten Entwicklungen in Klein- und Großmaschinenbereich einem interessierten Fachpublikum. Die Einladung der WITTMANN Gruppe folgten tausend Besucher aus 30 Ländern und übertrafen weit die Erwartungen.

Mit dem Motto “Simpley the Best” präsentierte WITTMANN BATTENFELD neben der neu entwickelten PowerSerie mit den Baureihen EcoPower, MacroPower und MicroPower auch Exponate der Baureihen HM und Vertical; und WITTMANN zeigte seine Neuentwicklungen auf dem Gebiet der Peripherietechnik – Roboter, Mühlen, Trockner und Temperiergeräte. Seit dem Zusammenschluss von WITTMANN und BATTENFELD im Jahr 2008 kann die Unternehmensphilosophie des „Alles aus einer Hand“ konsequent verwirklicht werden. Anlässlich der Kompetenz-Tage wurde dies anhand von 70 Exponaten aus den Produktbereichen Spritzguss, Automatisierung und Peripherie einmal mehr unter Beweis gestellt.

Einleitende Fachvorträge verschafften den Gästen einen Überblick über die neuesten Entwicklungen in der Spritzgieß- und Verfahrenstechnik.
Der von der Design-Agentur Kiska (A) präsentierte Gastvortrag zum Thema „Kunststoff und Design“ eröffnete die Vortragsreihe. Die daran anschließenden Referate zur PowerSerie überzeugten das Publikum von der Leistungsfähigkeit der neuen Maschinenbaureihen. Und schließlich wurde unter dem Titel „Energieeffizienz und Wirtschaftlichkeit“ das Energie-Einsparpotenzial der neuen Spritzgießmaschinen ausführlich diskutiert – ein Thema, dem sowohl aus ökologischem wie auch ökonomischem Interesse besondere Aufmerksamkeit gebührt.

Auch im Bereich der Verfahrenstechnik beschreitet WITTMANN BATTENFELD neue Wege. Die Verfahrenskombination von Wasserinjektions- und Projektiltechnik eröffnet neue Möglichkeiten im Spritzguss. Die sogenannte BFMOLD™ Technologie, erhielt große Interesse bei den Besuchern. Diese Technik der variothermen Werkzeugtemperierung wurde am Kunststoffinstitut Lüdenscheid entwickelt und ermöglicht es, Formteile mit Hochglanz-Oberflächen ohne Einfallstellen, Verzug und Bindenähte bei fallweise sogar kürzeren Zykluszeiten herzustellen. Die Temperaturregelung für dieses Verfahren übernimmt das eigens für diesen Zweck entwickelte WITTMANN Mehrkreistemperiergerät TEMPRO plus C VARIO.

Den Abschluss der Vortragsreihe bildete ein Referat über die zuletzt entwickelten WITTMANN Roboter und Sonderanlagen auf dem Gebiet der Automatisierungstechnik. Abgestimmt auf den jeweiligen Anwendungsfall kann aus einer Vielzahl von Komponenten die optimale Lösung für komplette Fertigungszellen ermittelt werden. Bei der anschließenden Maschinen-Vorführung konnten sich die Gäste selbst vor Ort von Leistungsfähigkeit und Effizienz der Spritzgießmaschinen und Peripheriegeräte überzeugen. Eröffnet wurde die Leistungsschau mit einem Showprogramm, in dessen Verlauf die neuen MicroPower und MacroPower Maschinen feierlich enthüllt wurden.

Experten aus den verschiedensten Fachbereichen der Kunststoffverarbeitung standen mit kompetentem Fachwissen ganztägig für die Besucher zur Verfügung. Ebenso gaben langjährige Kooperationspartner ihr Spezialwissen hinsichtlich Werkzeugen und Materialien an Interessierte weiter. Als besonderes zusätzliches Informationsangebot standen Werksbesichtigungen in Wien und Ungarn auf dem Programm.
Mag. Georg Tinschert, Geschäftsführer von WITTMANN BATTENFELD, zeigte sich äußerst zufrieden über den offensichtlichen Erfolg der Kompetenz-Tage in Kottingbrunn: „Wir sind weltweit einziger Anbieter von Komplettlösungen aus einer Hand. Die neuen Produkte werden sehr gut angenommen und wir können mit äußerst positiven Erwartungen in die Zukunft blicken.“

Für den Verein kunststoffland NRW, dem Zusammenschluss der Kunststoffbranche in dem Bundesland mit der größten Dichte der Kunststoffindustrie, standen bei der diesjährigen Mitgliederversammlung Vorstandswahlen an. Zudem galt es zwei neu geschaffene Vorstandposten zu besetzen,  um auch bei den großen Zukunftsthemen wie Leichtbau und Hochleistungspolymere, die gesamte Wertschöpfungskette  optimal zu ergänzen. Im Vorstand engagieren sich Vertreter der gesamten Branche – über die großen Erzeuger, Maschinenbauer, Verarbeiter bis hin zu Forschungseinrichtungen und Vertretern des Landes NRW.

Für weitere positive Standortfaktoren in Nordrhein-Westfalen im Hinblick auf kleinere und mittlere Betriebe wird sich Dr. Christian Obermann, Geschäftsführer der Bond-Laminates GmbH, wird sich als mittelständischer Hersteller von faserverstärkten Kunststoffen stark engagieren. Nach seinem Maschinenbaustudium und anschließender Promotion über das Auslegen von Kunststoffverarbeitungsmaschinen in Paderborn, arbeitete er bei der Volkswagen AG in der kunststofftechnischen Anwendung. Seit 2001 ist er bei der Bond-Laminates GmbH, Brilon tätig, seit zwei Jahren als Geschäftsführer. Mit Beginn dieses Semesters hat er zudem einen Lehrauftrag an der Universität Paderborn im Bereich faserverstärkte Kunststoffe übernommen.

Dr. Georg Oenbrink ist seit April 2010 Leiter „Innovationsnetzwerke und Kommunikation“ bei der Evonik Degussa GmbH. Nach seinem Chemiestudium und nachfolgender Promotion in Bremen war er u.a. bei der früheren Hüls AG, tätig. Innerhalb der Evonik Degussa GmbH war er in den letzten Jahren als Senior Vice President Innovationsmanagement für den Geschäftsgebiet Hochleistungspolymere zuständig.

Er wird sich im Verein kunststoffland NRW für den Ausbau strategischer Entwicklungspartnerschaften entlang der Wertschöpfungskette, vom Rohstoffhersteller über den Verarbeiter, den Systemintegrator bis hin zum OEM, einsetzen. Zukünftig würden, so Oenbrink, im sich verschärfenden, globalen Wettbewerb nur die Unternehmen überleben, die es verstehen, im Sinne von “Open Innovation” die sich komplementär ergänzenden Kompetenzen, Schlüsseltechnologien und -produkte in solchen Kooperationen zusammenzuführen und gemeinschaftlich Lösungen für die sich entwickelnden Marktbedürfnisse zu schaffen.

Der gesamte Vorstand für die Jahre 2010 bis 2012 in der Übersicht:

Der Vorstand von kunststoffland NRW e.V.

Vorsitzender des Vorstands:

* Matthias Poschmann, Poschmann Holding GmbH & Co. KG

Stellvertretende Vorsitzende des Vorstands:

* Felix Loose, AGOR GmbH
* Hartwig Meier, LANXESS Deutschland GmbH
* Dr. Herbert Nagorski, Hagedorn Plastic GmbH

Schatzmeister:

* Dr. Peter Orth, PlasticsEurope Deutschland e.V.

Weitere Mitglieder des Vorstands:

* Prof. em. Dr. Hartwig Höcker
* Dr. Christian Obermann, Bond-Laminates GmbH
* Dr. Georg Oenbrink, Evonik Degussa GmbH
* Dr. Walther Pelzer, Ministerium für Innovation, Wissenschaft, Forschung und Technologie des Landes Nordrhein-Westfalen
* Manfred Rink, Bayer MaterialScience AG
* Hans-Jürgen Schmidt, Quarzwerke GmbH
* Wolfgang Studener, battenfeld-cincinnati GmbH

Bildrechte: Tamer Gonzalez //www.tamer-photography.de

In den vergangenen Jahren hat sich so einiges in der Kunststoffbranche verändert. Zum einem haben sich nicht nur die Anforderung an Maschinen und Kunststofferzeugnissen, Arbeitsabläufe und die Wirtschaftslage geändert, sondern auch die Anforderungen an Fachkräfte. Zum einem beklagen viele Arbeitgeber den Mangel an Nachwuchsfacharbeiter als auch das Fehlen vom nötigen Fachwissen.

Somit wird schon seit einigen Jahren von den Arbeitgebern, Berufsschulen, Auszubildenden, Gewerkschaften und den Kunststoffverbänden nach einer Neuordnung der Ausbildung zum Verfahrensmechaniker für Kunststoff- und Kautschuktechnik gefordert.

Bereits vor zwei Jahren hatten der GKV und die Industriegewerkschaft Bergbau, Chemie, Energie ihren gemeinsamen Entwurf für die Novellierung der Ausbildung vorgestellt. Dies war aus ihrer Sicht notwendig geworden, um die Ausbildung zum Verfahrensmechaniker vor dem Hintergrund des demografischen Wandels und des damit einhergehenden Bewerbermangels gegenüber anderen Berufen wettbewerbsfähig zu halten. Nachdem eine Vielzahl von Fragen mit den Sozialpartnern, den Kultusministerien  und zuletzt den Bund-Länder-Koordinierungsausschusses zu klären waren, kann das Antragsverfahren nun gestartet werden.

Ab Juni dieses Jahres wird ein Gremium aus Sachverständigen von Arbeitgeber- und Arbeitnehmerseite über die neue Struktur sowie die neuen Inhalte der Ausbildung beraten und seinen Vorschlag an die Länder und das Bundesministerium für Wirtschaft und Technologie (BMWi) überreichen. Das Inkrafttreten des novellierten Ausbildungsberufes ist für das Ausbildungsjahr 2011/2012 geplant.

„Wir begrüßen die Entscheidung des Koordinierungsausschusses sehr. Als einer der weltweit führenden Hersteller von Kunststofffenstersystemen wissen wir, dass qualitativ hochwertige Produkte nur durch optimal ausgebildete Fachkräfte entstehen“ erklärt Dr.-Ing. Michael Stöger, Direktor Technologie und Mitglied des Vorstandes der Deceuninck NV.  „Aus unserer Sicht ist es jedoch wichtig, dass durch die Neuordnung des Verfahrensmechanikers nicht nur neuer Nachwuchs für die Branche gewonnen und die Qualität von Kunststofffenstersystemen und Kunststofffenstern weiter optimiert wird. Auch die Themen Umwelt und Nachhaltigkeit müssen in der Neuordnung berücksichtigt werden. Schließlich sind dies entscheidende Themen unserer Gegenwart und Zukunft und es ist unablässig, dass der Nachwuchs sich in diesem Bereich auskennt und neue Ideen entwickelt.“ Das Mitglied des pro-K Industrieverbandes Halbzeuge und Konsumprodukte aus Kunststoff e.V Deceuninck / Inoutic stellt einen von zwölf Sachverständigen, welche die Neuordnung ausarbeiten werden. pro-K koordiniert als Trägerverband den Bereich Bildungspolitik und Berufsbildung für den Gesamtverband Kunststoffverarbeitende Industrie e.V (GKV).

Eine objektive Vergleichbarkeit des Energieverbrauchs von Kunststoffverarbeitenden Maschinen anhand eines Energieeffizienzlabels, wäre das nicht toll? Ähnlich wie bei Kühlschränken und Waschmaschinen!? Genau dieses Ziel verfolgen gerade die Überarbeitungen der Euromap 60 (für Spritzgussmaschine)  und Euromap 90  (für Extruder).

Das Messverfahren

Im Extrusionsbereich schon erfolgreich eingeführt unter der Euromap 90, ist sich die Arbeitsgruppe der Spritzgussmaschinen kurz vor dem Ziel sich einig zu werden.
Das Team für Spritzguss fanden einen gemeinsamen Nenner für eine allgemein gültiges Messverfahren für den Energieverbrauch einer Thermoplast Spritzgussmaschine. Damit ist es nun möglich, den spezifischen Energieverbrauch von Spritzgießmaschinen in kWh je kg Formmasse [kWh/kg] unter genormten Bedingungen nicht nur zu messen, sondern auch die mit anderen Herstellern zu vergleichen.

Die Schaffung einer objektiven Vergleichsmöglichkeit der Energieeffizienz von Kunststoffverarbeitenden Maschinen durch einen europäischen Energieeffizienzlabel soll den Kunden erleichtern die Kauf- und Investitionsentscheidung im Produktvergleich der einzelnen Hersteller und Antriebstechniken einfach vergleichen zu können. Ebenfalls soll mit der überarbeiteten Euromap 60 der Wettbewerb unter den Maschinenhersteller gesteigert werden, energieeffizientere Maschinen nicht nur zu entwickeln, insbesonder diese auch zur Marktreife führen und regulär anzubieten.

Für die gebräuchlichsten drei Anwendungen (Dünnwandteile/ technische Teile/ Dickwandteile) wurden die notwendigen Parameter für den Messzyklus festgelegt. Die Messung erfolgt mit Standard PP (Polypropylen), wobei durch eine genormte Düse ins Freie gespritzt wird. Diese Messung gilt für alle Thermoplastische Maschinen mit horizontaler Schließeinheit und einer Plastifizier- und Spritzeinheit mit Schneckenkolben und elektrisch beheiztem Zylinder.

Das Logo

Offizielles Energieeffizienzlabel für Rohrextruder nach Euromap 90

Die Arbeitsgruppe “Extrusion” die für die Euromap 90 zuständig ist konnten sich für die Kommunikation des Energieeffizienzlabel auf ein Label einigen. Das Label ist für die gesamte Branche schon europaweit gültig.

Im Spritzgussbereich dagegen konnte man sich derzeitig noch nicht einigen. Die Firmen benutzen derzeitig noch ihre eigene Labels. Allerdings arbeitet derzeitig ein Design-Team an ein Label, womit alle Hersteller zufriedengestellt werden. Ein Vorreiter des Labels nutzt die Firma Engel Austria schon für ihre Maschinen. Zwar ist das Label von Engel selbst kreiert, entspricht dennoch die Norm der Euromap 60 und ähnelt den ersten Entwürfen.

Energieeffizienzlabel des Spritzgussmaschinehersteller ENGEL Austria

Mit der Erstellung der beiden Euromap Standards zur Energiemessung sind somit die Voraussetzung für ein europaweit gültiges Label geschaffen. Es ist mit Sicherheit ein guter Schritt nach vorne, um bei den Kunden eine Sensibilisierung Richtung Energieeffizienz zu schaffen. Wir dürfen also gespannt sein, wann und wie die europaweite Umsetzung den Markt erreichen wird. Besonders spannend wird die Entwicklung neuer energiepsparender Antriebstechniken für die Kunden werden.

Vorschlag 1 für das Label für Spritzgussmaschinen

Vorschlag 2 für das Label für Spritzgussmaschinen

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