Der österreichische Formaufbautenspezialist Meusburger baut sein kundenorientiertes Produktsortiment neuerlich aus. Hinzu kommen Normstäbe u.a. in 800 mm Länge,  F 50 Formplatten und P Platten aus hochfestem Aluminium, sowie fertig abgelängte Auswerferstifte mit sofortiger Lieferung.

Auswerfer fertig abgelängt

Damit sich die die Kunden noch stärker auf das Konstruieren und Bauen der Spritzgussformen konzentrieren können, bietet Meusburger neuerdings  das ablängen von Auswerferstiften direkt ab Werk an.  Möglich sind bearbeitungen von Auswerferstifte von einem Durchmesser von 1- 20 und eine Länge bis max. 500 mm. Das ganze natürlich mit der vom Kunden gewünschten präzisen Toleranz von 0 bis 0,002 mm. Die einbaufertigen  Auswerfer werden zu den Standartlieferzeiten geliefert womit die Kunden deutliche Zeit und Kosten vorteile erfahren.

N 800 Normstäbe – universell einsetzbar

Zur Erweiterung des bisherigen Programms bietet Meusburger seine Normstäbe in den Längen 500 mm und 800 mm an. Durch die zusätzliche Länge 800 mm hat der Kunde noch mehr Flexibilität in der Längenauswahl und reduziert somit den Verschnitt. Die Normstäbe sind in gewohnt hoher Meusburger Qualität und sofort ab Lager lieferbar.

Aluminiumplatten – hochfeste Qualität für den Werkzeug- und Formenbau

Ergänzend zur europaweit größten Auswahl an Stahlplatten bietet Meusburger ab sofort auch qualitativ hochwertige Aluminiumplatten für den Werkzeug- und Formenbau an. Die F 50 Formplatten und P Platten aus hochfester Aluminium-Zink-Legierung 3.4365 (AW-7075) sind in zahlreichen Größen direkt ab Lager lieferbar.

Bildrechte: Axel Bührman

An ihnen scheiden sich seit Beginn der Fußball-WM in Südafrika die Geister: Die einen empfinden sie als Kulturgut und Ausdruck südafrikanischen Lebensgefühls, die anderen finden sie schlicht unbeschreiblich. Die Rede ist von den berühmt-berüchtigten Plastik-Tröten, die Vuvuzelas, die der Berichterstattung von der Fußball-Weltmeisterschaft in Südafrika ihren ganz eigenen, hörbaren Stempel aufdrücken. Die Vuvuzelas, die in den südafrikanischen Stadien trotz ihres ohrenbetäubenden Lärms nach wie vor für Stimmung sorgen, erfreuen sich auch bei den Fans hierzulande wachsender Beliebtheit. Viele dieser einst traditionellen Blasinstrumente entstehen auf  ARBURG Allroundern.

Die Firma Sandeplast in Kapstadt produziert und beliefert Stadien und Fanshops bereits seit 2001 von Südafrika aus und ist offizieller Partner der FIFA. Die Tröten werden mit lediglich sechs Mitarbeitern auf neun Spritzgießmaschinen, vorwiegend auf ARBURG Allrounder, hergestellt.
Die Firma stellt die Tröten mit sechs Mitarbeitern auf neun Spritzgießmaschinen her und hat es durch die kontroverse Diskussion rund um die bunten Fanfaren sogar bis in die Medien geschafft.

Den Reuters-Clip zur Produktion finden Sie unter: www.spiegel.de/video/video-1069346.html

Trotz über mehrere Millionen verkauften Vuvuzelas in den vergangenden Jahren hat der 37-jährige südafrikanische Firmeninhaber Neil van Schalkwyk derzeitig schwer zu knacken. Billigplagiate aus China machen Ihn und das Düsseldorfer Partnerunternehmen Urbas Kehrberg schwer zu schaffen. Darf man den chinesischen Medien  glauben, stammen rund 80 Prozent der verkauften Vuvuzelas aus chinesischer Produktion.

Nicht ganz so schlecht geht es der Allit AG. Das Unternehmen produziert die Fanartikel für die Urbas Kehrberg GmbH und konnte vom Hype um die WM-Ohrenbetäuber medial profitieren. Mit insgesamt 13 Spritzgießwerkzeugen und auf mehreren ARBURG Allroundern entstanden bislang rund 4,5 Millionen zusammensteckbare Vuvuzelas in den jeweils gewünschten Landesfarben wie etwa Schwarz-Rot-Gold für Deutschland.  Im Einsatz sind ein Allrounder 720 S zur Herstellung des Endstücks, ein  Allrounder 570 C zur Fertigung des Mittelstücks, ein Allrounder 420 C für das Mundstück sowie eine weitere Arburg-Maschine zum Spritzgießen der Schalldämpfer.

Filmberichte zur Entstehung der Kunststoff-Trompeten liefen etwa in der Kinder-Nachrichtensendung „logo“ im ZDF-tivi sowie bei RTL. Der passende Link zum ZDF: http://www.tivi.de/infosundtipps/vollangesagt/artikel/32894/index.html

Proform: Die Messe für Hybrid-Bauteile

Die Messe für Hybridteile aus Stahl und Kunststoffe mit den Namen “proform” öffnete heute ihre Pforten für das Fachpublikum. Die Proform bietet den Besuchern die Möglichkeit, ihre Kompetenz auf dem Sektor der integrierten Verarbeitung von Metall und Kunststoff zu vertiefen.

Auf der vier-tägigen Fachmesse für Stanz- und Spritzgießtechnik im innovativen Technologieverbund zeigen knapp 120 Aussteller aus 7 Länderinnovative Lösungen und Produkte. Die Kongressmesse ist mit einem ins Messegeschehen „eingebauten“ Vortragsprogramm konzipiert worden und thematisiert  eines der wichtigsten Innovationsfelder der Metall- und Kunststoffbranche: die Hybridtechnologie mit der integrierten Verarbeitung von Metall und Kunststoff in der industriellen Fertigung.

Beispiele aus dem Ausstellerangebot

Bihler uns sein  Partnerunternehmen ARBURG haben beispielsweise ein Konzept zur Fertigung variabler Schalter-Baugruppen entwickelt. Auf dem Bihler NC-System BIMERIC wird neben NC-gesteuerten Prozessen wie Stanzen, Biegen, Schweißen, Gewinden, Schrauben, Montieren, Beschriften zum ersten Mal auch das Kunststoff-Spritzen in den Gesamtprozess integriert. Dadurch ergeben sich neue Fertigungsmöglichkeiten und Produktionsvorteile. So macht der flüssige Inline-Prozess schnelle Produktionsdurchlaufzeiten direkt vom Rohband bis zum einbaufertigen Produkt, hohe Präzision sowie geringe Stückkosten möglich.

ARBURG selbst war bereits bei der Premiere der Proform 2008 als Aussteller vertreten. Das Unternehmen unterstrich damit frühzeitig sein „großes Interesse an der Zukunftstechnologie der Verfahrensintegration zur Herstellung von Hybridteilen aus Metall und Kunststoff“, wie es in einer aktuellen Veröffentlichung des Unternehmens heißt. In diesem Jahr demonstriert ARBURG mithilfe einer Reel-to-Reel-Anlage, wie sich Stanzen und Umspritzen von Metallteilen integrieren und automatisieren lassen. Der Vorteil der Zusammenfassung mehrerer Verarbeitungsverfahren in einer automatisierten Fertigungszelle ist auch hier, dass sich die Produktionskosten minimieren lassen, die Qualität der Fertigung aber hoch bleibt.

Auf dem Stand von Wittmann Battenfeld werden auf einer Spritzgießmaschine Metall-Einlegteile umspritzt. Die Steuerung per Roboter ist in die Spritzgießmaschine integriert. Die Metall-Einlegeteile werden aus dem Magazin vereinzelt und vorgeheizt, um Spannungsspitzen beim Umspritzen zu vermeiden. Der Roboter legt die Metallteile ein und entnimmt am Ende die fertigen Produkte: Flaschenöffner.

HASCO hat ihr Schwerpunkt auf die Beseitigung der zwei Probleme  des Hybrid-Spritzgießens gelegt. Zum einen gilt es, das Einlegeteil gratfrei zu umspritzen, um ein optisch einwandfreies und funktionssicheres Bauteil ohne aufwändige Nacharbeit zu erhalten. Zum anderen kann es vorkommen, dass gerade, wenn eine gute Abdichtung erforderlich ist, das Einlegeteil im Werkzeug beschädigt wird. Solche Beschädigungen können ein deutlicher Kostentreiber sein, insbesondere, wenn es sich um lackierte, beschichtete oder hochwertige Einlegeteile handelt. Live präsentiert der Normalienhersteller sein Flexibles Dichtelement A 4200/MurSeal® für dieses Bericht (Kunststoffreport berichtete bereits).

Das Unternehmen Hunold + Knoop zeigt als Neuheit die ersten Serienprodukte aus vernetztem TPU-X (Elastollan), welche dank einer neuartigen Fertigungstechnologie direkt innerhalb der Spritzgießmaschine hergestellt werden. Die Material- und Verarbeitungseigenschaften ermöglichen Kostenvorteile gegenüber herkömmlichen Lösungen mit Gummielastomeren. Der Einsatz von TPU-X macht nach Angaben des Anbieters kurzen Prozess mit langen Prozessketten, wie sie in der Gummiverarbeitung bisher unumgänglich waren. In nur einem Arbeitsschritt wird der Werkstoff durch eine so genannte reaktive Online-Vernetzung zum Fertigteil.

Das Kunststoff-Institut Lüdenscheid schließlich präsentiert Exponate und Innovationen aus den Bereichen  Umspritzung von RFID-Einheiten, Dichtigkeitsprüfungen an Hybridbauteilen, Haftvermittler  für hybridtechnische Anwendungen,  haftungsmodifizierte Kunststoffe, Umspritzen von Rundleitern und spritzgießtechnische Verbindung von Glas und Kunststoff. Von besonderem Interesse für die Fachbesucher dürften die neuen Verbundprojekte zum Um- und Hinterspritzen von Glas sein.

60 Prozent aller Stanzteile sind mit Kunststoff verbunden

Die Verfahrensintegration ist eines der wichtigsten Zukunftsthemen für die produzierende Industrie. Wer sich mit dem Thema auseinandersetzt sucht meistens nach technischen Lösungen, um die besonderen Eigenschaften der komplementären Werkstoffe Metall und Kunststoff miteinander zu verbinden. Der Materialvorteil von Kunststoff ist das geringe Gewicht und die bessere Isolation. Bei Metall stehen die hohe Steifigkeit sowie die Leitfähigkeit im Vordergrund. Beide Werkstoffe ergänzen sich ideal. Schon heute sind 60 Prozent aller Stanzteile mit Kunststoff verbunden. Die Verfahrensintegration nutzt additiv die jeweiligen Vorteile der Werkstoffe. Unternehmen erschließen sich enorme Potenziale zur Steigerung der eigenen Wirtschaftlichkeit, wenn sie es schaffen, den Metall- und Kunststoffverbund ihrer Bauteile intelligent in einer Fertigungslinie zu realisieren.

Man geht davon aus, dass durch moderne Integrationsprozesse Fertigungskosten im Schnitt um 20-40 Prozent reduziert werden können. Wichtig dabei sind die stabilen, sprich fehlerfreien Abläufe. Das bedeutet weniger Kosten für die Kunden und einen klaren Wettbewerbsvorteil

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Wettbewerb "Werkzeugbau des Jahres 2010" startete neue Runde

Der Wettbewerb „Werkzeugbau des Jahres“ ist mittlerweile in der Branche des Werkzeug- und Formenbaus fest etabliert und zählt zu einem der bedeutendsten Foren. Unternehmen können ihre Leistungsfähigkeit unter Beweis zu stellen, um sich im Vergleich mit den Besten messen.

Das Werkzeugmaschinenlabor WZL der RWTH Aachen und das Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT rufen die Branche in diesem Jahr bereits zum siebten Mal zur Teilnahme am Wettbewerb auf. Einsendeschluss war  der 6. April 2010.

Die Veranstalter bieten Unternehmen des Werkzeug- und Formenbaus die Gelegenheit, sich kostenlos und anonym mit dem Wettbewerb zu messen. Der Sieger des Wettbewerbs wird zum »Werkzeugbau des Jahres 2010« gekürt. Eine Auszeichnung, die im Jahr 2009 an die Summerer Technologies GmbH & Co. KG aus Schechen-Rosenheim ging.

Der Wettbewerb wendet sich an interne und externe Werkzeug-, Formen- und Vorrichtungsbauer. Alle Teilnehmer erhalten eine schriftliche Kurzauswertung der individuellen Ergebnisse des Unternehmens. Sie erfahren so, wie sie in Teildisziplinen gegenüber dem Wettbewerb positioniert sind und wo ihre Stärken und Schwächen liegen. Zusätzlich führen die Veranstalter bei den besten Unternehmen ein umfassendes »EiP-Audit« vor Ort durch, um sich persönlich von der Leistungsfähigkeit der Unternehmen zu überzeugen. Die Finalisten und die zwanzig besten Unternehmen erhalten ein Gütesiegel, das ihre Leistungsfähigkeit gegenüber Kunden, Lieferanten und Mitarbeitern dokumentiert. Der Gesamtsieger wird mit einem wertvollen Pokal ausgezeichnet, der die herausragende Leistung seines Unternehmens bestätigt.

Der bereits laufende Wettbewerb erfreut sich über die zahlreichende Anmeldungen und findet seinen Abschluss mit der Preisverleihung im Rahmen des 10. Internationalen Kolloquiums „Werkzeugbau mit Zukunft“ am 28. und 29. September 2010 in Aachen.

Starke Partner unterstützen den Wettbewerb

Als Medienpartner unterstützen die VDI nachrichten und die Fachzeitschrift werkzeug & formenbau den Wettbewerb. Darüber hinaus beteiligen sich die Unternehmen Uddeholm Tooling AB,Böhler Deutschland und die DEMAT GmbH, Organisator der Branchenfachmesse EuroMold und der Normalienhersteller HASCO als Sponsoren am Wettbewerb.

Eine objektive Vergleichbarkeit des Energieverbrauchs von Kunststoffverarbeitenden Maschinen anhand eines Energieeffizienzlabels, wäre das nicht toll? Ähnlich wie bei Kühlschränken und Waschmaschinen!? Genau dieses Ziel verfolgen gerade die Überarbeitungen der Euromap 60 (für Spritzgussmaschine)  und Euromap 90  (für Extruder).

Das Messverfahren

Im Extrusionsbereich schon erfolgreich eingeführt unter der Euromap 90, ist sich die Arbeitsgruppe der Spritzgussmaschinen kurz vor dem Ziel sich einig zu werden.
Das Team für Spritzguss fanden einen gemeinsamen Nenner für eine allgemein gültiges Messverfahren für den Energieverbrauch einer Thermoplast Spritzgussmaschine. Damit ist es nun möglich, den spezifischen Energieverbrauch von Spritzgießmaschinen in kWh je kg Formmasse [kWh/kg] unter genormten Bedingungen nicht nur zu messen, sondern auch die mit anderen Herstellern zu vergleichen.

Die Schaffung einer objektiven Vergleichsmöglichkeit der Energieeffizienz von Kunststoffverarbeitenden Maschinen durch einen europäischen Energieeffizienzlabel soll den Kunden erleichtern die Kauf- und Investitionsentscheidung im Produktvergleich der einzelnen Hersteller und Antriebstechniken einfach vergleichen zu können. Ebenfalls soll mit der überarbeiteten Euromap 60 der Wettbewerb unter den Maschinenhersteller gesteigert werden, energieeffizientere Maschinen nicht nur zu entwickeln, insbesonder diese auch zur Marktreife führen und regulär anzubieten.

Für die gebräuchlichsten drei Anwendungen (Dünnwandteile/ technische Teile/ Dickwandteile) wurden die notwendigen Parameter für den Messzyklus festgelegt. Die Messung erfolgt mit Standard PP (Polypropylen), wobei durch eine genormte Düse ins Freie gespritzt wird. Diese Messung gilt für alle Thermoplastische Maschinen mit horizontaler Schließeinheit und einer Plastifizier- und Spritzeinheit mit Schneckenkolben und elektrisch beheiztem Zylinder.

Das Logo

Offizielles Energieeffizienzlabel für Rohrextruder nach Euromap 90

Die Arbeitsgruppe “Extrusion” die für die Euromap 90 zuständig ist konnten sich für die Kommunikation des Energieeffizienzlabel auf ein Label einigen. Das Label ist für die gesamte Branche schon europaweit gültig.

Im Spritzgussbereich dagegen konnte man sich derzeitig noch nicht einigen. Die Firmen benutzen derzeitig noch ihre eigene Labels. Allerdings arbeitet derzeitig ein Design-Team an ein Label, womit alle Hersteller zufriedengestellt werden. Ein Vorreiter des Labels nutzt die Firma Engel Austria schon für ihre Maschinen. Zwar ist das Label von Engel selbst kreiert, entspricht dennoch die Norm der Euromap 60 und ähnelt den ersten Entwürfen.

Energieeffizienzlabel des Spritzgussmaschinehersteller ENGEL Austria

Mit der Erstellung der beiden Euromap Standards zur Energiemessung sind somit die Voraussetzung für ein europaweit gültiges Label geschaffen. Es ist mit Sicherheit ein guter Schritt nach vorne, um bei den Kunden eine Sensibilisierung Richtung Energieeffizienz zu schaffen. Wir dürfen also gespannt sein, wann und wie die europaweite Umsetzung den Markt erreichen wird. Besonders spannend wird die Entwicklung neuer energiepsparender Antriebstechniken für die Kunden werden.

Vorschlag 1 für das Label für Spritzgussmaschinen

Vorschlag 2 für das Label für Spritzgussmaschinen

]]> http://kunststoffreport.de/euromap-60-90-energieverbrauch-vergleichen/feed/ 1 http://kunststoffreport.de/schneckenverschleiss/ http://kunststoffreport.de/schneckenverschleiss/#comments Sun, 02 May 2010 21:46:06 +0000 Tamer http://kunststoffreport.de/?p=2269 Eine häufige Fragestellung, die auftaucht in Gesprächen und bei mir im E-Mail Postfach ist die Frage nach dem Verschleiß der Schnecke und dem Zylinder. Oftmals wird auch direkt nach Toleranzen gefragt.

Meine Antwort fällt leider zuerst nicht immer eindeutig aus. Sehr grob könnte die Antwort wie folgt lauten:

“Jeder Prozess und jedes Unternehmen muss seine eigene Toleranz für den Verschleiß finden, womit sie selber arbeiten können und die geforderte Qualität und Prozesssicherheit gewährleisten können.”

Na ganz große Klasse werden sicherlich viele von euch denken, eine Antwort, die nicht nur arrogant klingt, sondern auch auf den ersten Blick nichtssagend ist. Zu meiner Verteidigung – natürlich gebe ich nicht eine derartige Antwort. Muss aber sagen, es sagt eigentlich schon das Wichtigste aus.

Ein Unternehmen, das kleine Medizinische-Präzisionsartikel herstellt, wird engere Verschleißtoleranzen haben, als ein Unternehmen die Wegwerf-Baustellenartikel herstellt. Das Präzisionsunternehmen braucht viel mehr Kontrolle und Genauigkeit über die Schmelze und Parameter als das Hauruck-Unternehmen, das mit einem Qualitätsfenster von über 50% bei den Spritzparameter fährt. Denn da fällt der Verschleiß auch erst viel später auf, als beim Präzisionsunternehmen wo die kleinste Veränderungen im Umfeld schon zu Ausschussteilen führt.

Die regelmäßige Kontrolle des Verschleißes der Schnecke, Zylinder und der Rückstromsperre bietet natürlich einige Vorteile. Störungen und Qualitätsschwankungen lassen sich rechtzeitig eliminieren und hohe Folgekosten sowie Maschinenausfallzeiten werden hinfällig.
Kleine mittelständische Unternehmen werden sicherlich nicht die nötige Zeit haben, um das Wartungsintervall einzuhalten.
Doch letztendlich wie sie sich entscheiden, eine übermäßig abgenutzte Schnecke erhöht nicht nur die Verweilzeit, sondern beeinflusst negativ die Kunststoffschmelze  und die Prozesssicherheit.

Zusätzlicher Gedanke

Denken Sie daran, Sie brauchen keinen Ferrari um Ihre Einkäufe zu erledigen … aber Sie wollen ja auch nicht bei einem Formel 1 Rennen mit einem Trabi in Kampf treten.

Bildquelle:  Xaloy

Mit der Roadshow “TechnikW!ssen” informierte Europas Marktführer für Werkzeugaufbauten Kunden und Interessierte über technische Neuerungen im Bereich Spritzgießverfahren, Heißkanaltechnik und Werkzeugbau sowie über das aktuelle Produktspektrum von derzeitig 41.000 Artikeln.

Mit einem gut gefüllten Rahmenprogramm und anschließendem Ausklang bei einem Abendessen steuerte die Firma Meusburger mit ihrer Kompaktseminartour die Städte Rehau, Leipzig und Hagen in Deutschland an.

Mit dem Vortrag “Meusburger – Qualitätsprodukte für Ihren Erfolg” startete Herr Sutter das Anwendertreffen. Es wurde nicht nur das Unternehmen Meusburger sowie einige ausgewählte Produkte vorgestellt, sondern auch die Frage nach der Qualität geklärt. Zudem präsentierte Herr Sutter sehr anschaulich anhand eines Muster-Werkzeuges die Abwicklung einer Bestellung und deren Integration in die gängigen CAD-Systeme.

Bildrechte: Meusburger

Die anschließenden Vorträge unterschieden sich Veranstaltungsortbedingt voneinander, handelten aber dennoch alle vom Spritzgießen. So konnten die Leipziger Teilnehmer den Vortrag vom Kunststoff Institut Leipzig über “Ultraschall-Auswerfer” folgen. Die Hagener Gäste verfolgten mit großer Begeisterung den Vortrag “Technologie und Trends beim Spritzgießen” von Dipl. Ing. Seuthe der Firma Engel. Der Dipl. Ing. Seuthe stellte nicht nur die Zukunft der Werkstoffsubstitutionen (z.B.: Glas-Kunststoff) vor, sondern auch die Oberflächentechnologien, Maschinenantriebstechnologien und deren Folgenkosten. Zudem erläuterte er im ersten Teil seines Vortrages auch die Pläne der Euromap 60 bezüglich eines offiziellen Energieverbrauchslabels. Der zweite Teil des Vortrages, der von diversen Verfahrenstechniken handelte, begeisterte schließlich auch den letzten Zweifler. Mit diversen Animationen zeigte der Anwendungsingenieur die Zukunftskonzepte von Werkzeugen, Maschinen und Verfahren. Die Technik von Würfelwerkzeugen in Kombi mit Thermoplastspritzen und Thermoplast-Schäumen sorgte auch beim Coming-Together am Abend immer noch für reichlich Gesprächsstoff.

Bildrechte: ENGEL GmbH

Über den Einsatz von Heißkanälen, insbesondere bei Mehrkomponentenspritzguss, informierte im letzten Vortrag das Unternehmen Mold Masters. Interessant war nicht nur die Vorstellung des Unternehmens, sondern auch die praktischen Tipps und Lösungsansätze für die Anwendung und Konstruktion in der Praxis, die Herr Jürgen Meizer den Zuhörern gab.

Bildrechte: Mold Masters

Um die gelungene Vortragsreihe ausklingen zu lassen, lud Meusburger die Teilnehmer noch zu einem 4-Gänge-Menü ein und zeigte so, dass die Nähe zum Kunden und die Kundenzufriedenheit neben Qualitätsprodukten bei Ihnen an vorderster Stelle steht. Alle Teilnehmer äußerten sich positiv über die Veranstaltung und freuen sich schon jetzt auf eine Fortsetzung im nächsten Jahr.

Kleines Rätsel. Welche deutsch/österreichische Spritzgussmaschinenhersteller werden hier immitiert?

Wie es sich aus dem gestrigen Artikel gut nachvollziehen lies, lassen sich große Zykluszeitreduzierungen durch ein gut ausgelegtes Spritzgießwerkzeug unter Berücksichtigung aller prozessrelevanten Details erzielen.

Eine im übertriebenen Sinn “Wissenschaft” aus einem Werkzeug zu machen ist dabei noch nicht einmal nötig. Besonderen kleine Unternehmen haben gar nicht erst die Möglichkeit großartige Versuche zu fahren. Nichtsdestotrotz lassen sich durch einige Schritte im Vorfeld, später anfallenden Kosten einsparen.

Ein Ansatzpunkt wäre z.B. vor der Konstruktion eines Werkzeuges mit allen Beteiligten (Werkzeugbau, Spritzgießer, Qualitätsmanagement) kurz über den neuen Artikel ein Brainstorming abzuhalten und Erfahrungswerte, wie z.B. ähnliche Artikel einzubeziehen und unter Umständen anfallende Probleme im Vorfeld abzustellen.

WICHTIG: Bei Standard Spritzlingen max. 15 Min Brainstorming.

In einer 2.Phasen sollten alle Beteiligte sich das im CAD vorab konstruierte Spritzgießwerkzeug ansehen und noch vorhandene Kinderkrankheiten optimieren lassen, schließlich ist das Werkzeug noch nicht gebaut.

Optimierungen lassen sich u.a. in folgende Bereiche erzielen:

• Homogene temperierte Werkzeugoberfläche (Kühlzeitreduzierung)
• Auswerferhub reduzierung  (Auswerfzeitreduzierung)
• Freistellen des Artikels vom Kern durch das Werkzeug (Vermeidung des hängen der Spritzlinge in der Düsenseite, Kern, …)
• Gute Entlüftungen (Schelles Einspritzen, Spritzfehlervermeidung wie Brenner, Blasen, etc ..)
• Artikelentformung und Entnahmegreifer optimal aufeinander abstimmen (Zykluszeitreduzierung)
• Korrekte Wahl des Anspritzpunktes (Ausschussreduzierung)
• Ausbalancierter Angusskanal (Ausschussreduzierung)