Keine Frage. Der rote Flitzer mit dem fröhlichen Scheinwerfer, der fast jedes Kinderzimmer zu einer Rennstrecke macht, ist Kult – und das seit nun mehr als 38 Jahren.

Die Rede ist vom BIG Bobby Car, dem kleinen roten Rutscherauto aus Kunststoff. Täglich verlassen 2.000 Kinderautos die Fließbänder; 400.000 Stück werden jedes Jahr verkauft. Die BIG Spielwarenfabrik, eine Tochtergesellschaft der Simba-Dickie-Group und eine der weltweit führenden Hersteller von Kunststoff-Spielwaren, gewährt den Lesern von Kunststoffreport einen exklusiven Einblick in die Produktionsstätte und enthüllt einige kleine Details.

Produktionsstandort

Der kleine beschauliche Ort Burghaslach in Franken, der an der A3 zwischen Würzburg und Nürnberg liegt, fällt jedem Autofahrer auf. Ein knapp 1 Tonnen schweres und 8 x 4 x 2,80 Meter großes BIG Bobby Car ziert das 320.000 Quadratmeter große Gelände der modernen Spielwarenfabrik. BIG steht zu seinem Produktionsstandort in Süddeutschland seit Firmengründung. Das konnte auch das Feuer vom 9.April 1998 und die Übernahme der Simba-Dickie-Group im Frühjahr 2004 nicht ändern. Das Feuer, das durch eine defekte Lampe ausgelöst wurde, zerstörte nicht nur den kompletten Maschinenpark, sondern auch ein Großteil des Werkzeuglagers und des Firmengeländes. Nur wenige Kilometer vom alten Standort entfernt entstand innerhalb von 16 Monaten die neue Produktionszentrale.

Produktion mit Know-How

Die Fertigung erfolgt nahezu voll automatisch im 3-Schicht Betrieb. Produziert wird im Blasform- und Spritzgussverfahren. Vorrangig werden die Produkte durch das sogenannte Extrusionsblasformen gefertigt. Neben dem Bobby Car verlassen jährlich mehr als eine Millionen weitere BIG-Spielwaren die Werkshallen; vor allem Fahr- und Spielzeuge wie zum Beispiel Lastwagen und Traktoren sowie Rutschen und Sandkästen.

BIG-Bobby-Car: Herstellung der Karosserie aus Polyethylen

Für die Herstellung des knapp 2.000 Gramm schweren Chassis wird ungefärbtes Polyethylen-Granulat mit einer zentralen Materialsauganlage aus einem der zehn silberfarbenen Silosäulen angesaugt. Rechnerunterstützt wird der unverwechselbare Rot-Ton gravimetrisch für jede Karosserie beigemischt, bevor das Granulat in einer der 15 Maschinen bei 200°C zu einem Schlauch extrudiert wird. Dieser Schlauch wird in das Blasformwerkzeug gelenkt und mit Druckluft aufgeblasen, wodurch er an das Werkzeug angepresst wird. Innerhalb von 60 Sekunden entsteht so die typische BIG-BOBBY-CAR-Karosserie.

Ein Roboter entnimmt die Karosserie aus der Maschine und entfernt den Grat über einer Flamme. Danach wird die Karosserie auf ein Montagefließband befördert, wo die Achsen und Räder montiert werden. Fast Verpackungsfertig muss die Karosserie dann erneut durchs Feuer, damit der Büffel-Kühlergrill und die Seitenaufkleber besser kleben. Mit einem aufsteckbaren Lenkrad verschwindet der kleine rote Flitzer schließlich in der Kartonage und begibt sich auf eine Reise rund um den Globus.

Sicherheit wird groß geschrieben

BIG-Bobby-Car: Beflammung der Oberfläche

Das erste Auto, das die meisten jungen Menschen noch vor ihrem Abitur bekommen, wird regelmäßig vom TÜV und der Landesgewerbeanstalt auf Herz und Nieren geprüft. Somit dürfen alle BIG Produkte das europaweite gültige GS Zeichen („Geprüfte Sicherheit“) tragen, das wichtigste Gütezeichen für Produktionssicherheit.

Eine der wichtigsten Komponenten für die Qualität ist der Hauptrohstoff Polyethylen. Dieser Kunststoff ist leicht, robust und wetterfest und kann so gut wie gar nicht brechen, splittern oder verbeulen. Zudem ist Polyethylen UV-stabil, physiologisch einwandfrei und umweltfreundlich.

Kinder sind die Welt von morgen

Ein weiteres Highlight bei BIG: Es gibt keinen Produktionsabfall und keine Zweite-Wahl-Artikel. Schon bei einem minimal auftretenden typischen Kunststoffverarbeitungsfehler, der die Sicherheit oder Optik einschränken könnte, wird das Produkt sofort aussortiert und direkt wiederverwertet. Die aussortierten Produkte werden intern geschreddert und mit 10 Prozent frischer Granulat-Neuware gemischt; so bleibt die Haltbarkeit und Festigkeit gewährleistet. Zudem wird auch schwarze Farbe beigemischt, um aus dem Recyclingmaterial die täglich 8.000 benötigten Räder zu fertigen.

BIG-Bobby-Car:Das Rutscher-Auto für groß und klein

Übrigens: Wussten Sie schon, dass 98% der Deutschen das Bobby Car kennen und damit unsere Bundeskanzlerin, die einen Bekanntheitsgrad von 72% hat, in den Schatten stellt?!?

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Wie es sich aus dem gestrigen Artikel gut nachvollziehen lies, lassen sich große Zykluszeitreduzierungen durch ein gut ausgelegtes Spritzgießwerkzeug unter Berücksichtigung aller prozessrelevanten Details erzielen.

Eine im übertriebenen Sinn “Wissenschaft” aus einem Werkzeug zu machen ist dabei noch nicht einmal nötig. Besonderen kleine Unternehmen haben gar nicht erst die Möglichkeit großartige Versuche zu fahren. Nichtsdestotrotz lassen sich durch einige Schritte im Vorfeld, später anfallenden Kosten einsparen.

Ein Ansatzpunkt wäre z.B. vor der Konstruktion eines Werkzeuges mit allen Beteiligten (Werkzeugbau, Spritzgießer, Qualitätsmanagement) kurz über den neuen Artikel ein Brainstorming abzuhalten und Erfahrungswerte, wie z.B. ähnliche Artikel einzubeziehen und unter Umständen anfallende Probleme im Vorfeld abzustellen.

WICHTIG: Bei Standard Spritzlingen max. 15 Min Brainstorming.

In einer 2.Phasen sollten alle Beteiligte sich das im CAD vorab konstruierte Spritzgießwerkzeug ansehen und noch vorhandene Kinderkrankheiten optimieren lassen, schließlich ist das Werkzeug noch nicht gebaut.

Optimierungen lassen sich u.a. in folgende Bereiche erzielen:

• Homogene temperierte Werkzeugoberfläche (Kühlzeitreduzierung)
• Auswerferhub reduzierung  (Auswerfzeitreduzierung)
• Freistellen des Artikels vom Kern durch das Werkzeug (Vermeidung des hängen der Spritzlinge in der Düsenseite, Kern, …)
• Gute Entlüftungen (Schelles Einspritzen, Spritzfehlervermeidung wie Brenner, Blasen, etc ..)
• Artikelentformung und Entnahmegreifer optimal aufeinander abstimmen (Zykluszeitreduzierung)
• Korrekte Wahl des Anspritzpunktes (Ausschussreduzierung)
• Ausbalancierter Angusskanal (Ausschussreduzierung)

Quelle: Lachenmaier Werkzeugbau

Am 29. Dezember 2009 ist die Maschinenrichtlinie 2006/42/EG in Kraft getreten.

Einige Kunden der Kunststoffverarbeiter und der Werkzeugbauunternehmen forderten teilweise eine Kennzeichnung der für Sie gebauten Spritzgießwerkzeuge mit der CE-Kennzeichnung. Diese Forderungen beruhen in der Regel nicht auf einer gesetzlichen Forderung oder dem gestiegenen Schutzbedürfnis des Bedienungspersonals, sondern auf ökonomischen Gründen.

Spritzgießwerkzeuge erfüllen nicht die Definitionen von Maschinen. Sie werden im Artikel 2 b unter „auswechselbare Ausrüstungen“ per Begriffsbestimmung als Werkzeuge aus dem Geltungsbereich der Richtlinie ausgeschlossen und können auch nicht als unvollständige Maschinen abgesehen werden.

Ein Werkzeug ist letztendlich ein Hilfsmittel zur Formgebung von Rohstoffen, bzw. um Gegenstände (Werkstücke oder Materialien im weitesten Sinne) in eine vorgegebene Gestalt zu bringen.

Für die Übertragung der Begrifflichkeiten aus den Rechtsgrundlagen in den Sprachgebrauch der Kunststoffindustrie kommt erschwerend hinzu, dass sich der Begriff „Werkzeuge“ für Spritzgießwerkzeuge, bislang auch oftmals -formen genannt, erst in der jüngsten Zeit durchgesetzt hat. So wurde der Begriff Werkzeug auch in dem Grundlagenwerk „Form, Werkzeug und Recht – Vertragsleitfaden für die Kunststoff verarbeitende Industrie“ des GKV Gesamtverband Kunststoffverarbeitende Industrie e.V. und der Broschüre „Formteilentwicklung und Werkzeugbau – Grundsätze zur Konzeption und Tolerierung“ von TecPart Verband Technische Kunstoff-Produkte e.V. eingeführt.

Fazit: Spritzgießwerkzeuge fallen nicht in den Geltungsbereich der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG, somit darf der Hersteller weder eine CE-Kennzeichnung anbringen noch eine EG-Konformitätserklärung abgeben oder eine Einbauerklärung ausstellen.