Kunststoffreport

Am Mittwoch, den 10.März 2010 lud HASCO Hasenclever Interessierte zu einer Infoveranstaltung in das Kunststoff Institut Lüdenscheid ein. Die Teilnehmer konnten sich einen kleinen Einblick über das aktuelle Produktspektrum des Normalienhersteller verschaffen und lernten gleichzeitig einiges über die Planung, Konstruktion und das Spritzgießen eines Hybrid-Artikels “Flaschenöffner” dazu.



Den Anfang machte Dipl. Ing. Volker Wittmer der Firma HASCO mit den Vortrag über Vorteilhafte Anwendung moderner Heißkanaltechnik . Darin erklräte er  diverse Düsenvarianten sowie die Nadelverschlusstechnik für 1-fach Werkzeuge bis 3-K Spritzguss, darüber hinaus wurden an weiteren Fallbeispiele die Kostenrechnung, Planung, Konstruktion und die Technische Unterstützung des Unternehmens HASCO simpel erläutert.

Bildrechte bei HASCO

Im zweiten Vortrag von Kunststoff-Institut Mitarbeiter Dipl. Ing. Stephan Hins lernten die Teilnehmer u.a.  die Grundlagen vom Umspritzen von Metallteilen in Zusammenhang mit dem von Hasco vertriebenen flexiblen Dichtelement A4200, zudem wurden die Vor- und Nachteile der entwickelten WKZ-Temperierverfahren INDUMOLD und BFMOLD erläutert.

Hier einige Interessanten Fakten des Vortrages:

Den größten Teil des Vortrages umfasste zum einem das neue Produkt “A4200″ bekannt als “Flexibles Dichtelement”, zwischen Werkzeug, Kavität und dem Einlegeteil, als auch die Problematik vom dem Umspritzen von Metallteilen in der Spritzgießtechnik.

Das Problem bei Einlegeteilen ist die Spaltbreite, man braucht einen kleinen Spielraum, für das Einlegen und Entformen, jedoch darf der Spalt  nicht zu groß gewählt werden, da sonst die Kunststoffschmelze problemlos dran vorbei gespritzt werden kann und Grat entsteht. Auch bei exakter Spritzgießwerkzeugmaße kommt es immer wieder zu Überspritzungen. Der Grund liegt u.a. in der Schnittfläche der Einlegeteile (Kanteneinzug, Glattschnittanteil, Stanzgrat). Auf den folgenden Bild sehen sie ein Querschnitt eines Standart Stanzartikels.

Die zulässige Spaltbreite zur Vermeidung von Gratbildung beim Umspritzen von Metallteilen beträgt bei

- amorphe Thermoplaste:             0,025 – 0,030 mm

- teilkristalline Thermoplaste:    0,015 – 0,020 mm

Zudem haben viele Einlegeteile, wie z.B.: das Gaspedal eines Autos empfindliche Oberflächen (lackiert, galvanisiert, etc.), leider passiert es sehr oft, dass bei manuellen oder automatischen Einlegen Beschädigungen der Oberfläche verursacht werden. Diese Beschädigungen führen zu eine Bautteilausfall (Korrosion) bzw. bei nicht bemerken zu schweren Sicherheitsmängel (Unfallgefahr).

Um an den genannten Schwachstellen Gegenwirken zu können, ließ sich HASCO das genannte flexible Dichtelement einfallen, dass die Einlegetoleranzen ausgleicht, ob bei Thermoplaste, Duroplaste, Metall- und Glaseinlegegteile.

Somit klingt die Idee des Dichtelement, das ebenfalls auf den Namen “MurSeal” hört in der Theorie nicht nur praktisch, sondern auch genial. Leider konnten einige Teilnehmer der Veranstaltung von schlechten Erfahrungen berichten. Bei einem Teilnehmer mussten das A4200 alle 1000 Schuss gewechselt werden. Leider ließ sich nicht klären ob es evtl. ein Anwendefrehler (ungenau gearbeitet WKZ-Maße, …) für die negativen Ergebnisse verantwortlich waren oder es wirklich am das Dichtelement lag. Das Kunststoff Institut konnte dennoch zeigen, dass das Dichtelement bei einiger ihrer Mitglieder erfolgreich Angewendet wird.

Bevor es dann an die Spritzgussmaschine ging, erklärte mit Witz und Charm Detlev Kunze der Firma HASCO den Teilnehmer im dritten Vortrag an einige Fallbeispiele die Effiziente Herstellung von Formen und Werkzeugen durch den Einsatz Normalien und erläuterte die unterschiede zwischen den verschiedenen Werkstoffen die HASCO in ihrem Normalienprogramm anbietet.

Kurz angeschnitten wurde auch der Globale Wettkampf um die sogenannten Niedriglohn-Werkzeuge und deren Kostenrechnungen und bot einige Ansatzlösungen wie sich deutsche Werkzeugmacher bei den “Discount-Preisen”  durchsetzen können.

Die Teilnehmer äußerten sich im ganzen Positiv und freuen sich auf eine Fortsetzung, zudem konnten einige neue technische Umsetzungen und Verfahren für Neu-Projekte mit nach Hause nehmen.

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