[ 27.Mai 2010 | |3 Comments ]
Heisser Flitzer aus Franken

So entsteht ein BIG-Bobby-Car

Keine Frage. Der rote Flitzer mit dem fröhlichen Scheinwerfer, der fast jedes Kinderzimmer zu einer Rennstrecke macht, ist Kult – und das seit nun mehr als 38 Jahren.

Die Rede ist vom BIG Bobby Car, dem kleinen roten Rutscherauto aus Kunststoff. Täglich verlassen 2.000 Kinderautos die Fließbänder; 400.000 Stück werden jedes Jahr verkauft. Die BIG Spielwarenfabrik, eine Tochtergesellschaft der Simba-Dickie-Group und eine der weltweit führenden Hersteller von Kunststoff-Spielwaren, gewährt den Lesern von Kunststoffreport einen exklusiven Einblick in die Produktionsstätte und enthüllt einige kleine Details.

Produktionsstandort

Der kleine beschauliche Ort Burghaslach in Franken, der an der A3 zwischen Würzburg und Nürnberg liegt, fällt jedem Autofahrer auf. Ein knapp 1 Tonnen schweres und 8 x 4 x 2,80 Meter großes BIG Bobby Car ziert das 320.000 Quadratmeter große Gelände der modernen Spielwarenfabrik. BIG steht zu seinem Produktionsstandort in Süddeutschland seit Firmengründung. Das konnte auch das Feuer vom 9.April 1998 und die Übernahme der Simba-Dickie-Group im Frühjahr 2004 nicht ändern. Das Feuer, das durch eine defekte Lampe ausgelöst wurde, zerstörte nicht nur den kompletten Maschinenpark, sondern auch ein Großteil des Werkzeuglagers und des Firmengeländes. Nur wenige Kilometer vom alten Standort entfernt entstand innerhalb von 16 Monaten die neue Produktionszentrale.

Produktion mit Know-How

Die Fertigung erfolgt nahezu voll automatisch im 3-Schicht Betrieb. Produziert wird im Blasform- und Spritzgussverfahren. Vorrangig werden die Produkte durch das sogenannte Extrusionsblasformen gefertigt. Neben dem Bobby Car verlassen jährlich mehr als eine Millionen weitere BIG-Spielwaren die Werkshallen; vor allem Fahr- und Spielzeuge wie zum Beispiel Lastwagen und Traktoren sowie Rutschen und Sandkästen.

BIG-Bobby-Car: Herstellung der Karosserie aus Polyethylen

BIG-Bobby-Car: Herstellung der Karosserie aus Polyethylen

Für die Herstellung des knapp 2.000 Gramm schweren Chassis wird ungefärbtes Polyethylen-Granulat mit einer zentralen Materialsauganlage aus einem der zehn silberfarbenen Silosäulen angesaugt. Rechnerunterstützt wird der unverwechselbare Rot-Ton gravimetrisch für jede Karosserie beigemischt, bevor das Granulat in einer der 15 Maschinen bei 200°C zu einem Schlauch extrudiert wird. Dieser Schlauch wird in das Blasformwerkzeug gelenkt und mit Druckluft aufgeblasen, wodurch er an das Werkzeug angepresst wird. Innerhalb von 60 Sekunden entsteht so die typische BIG-BOBBY-CAR-Karosserie.

Ein Roboter entnimmt die Karosserie aus der Maschine und entfernt den Grat über einer Flamme. Danach wird die Karosserie auf ein Montagefließband befördert, wo die Achsen und Räder montiert werden. Fast Verpackungsfertig muss die Karosserie dann erneut durchs Feuer, damit der Büffel-Kühlergrill und die Seitenaufkleber besser kleben. Mit einem aufsteckbaren Lenkrad verschwindet der kleine rote Flitzer schließlich in der Kartonage und begibt sich auf eine Reise rund um den Globus.

Sicherheit wird groß geschrieben

BIG-Bobby-Car: Beflammung der Oberfläche

BIG-Bobby-Car: Beflammung der Oberfläche

Das erste Auto, das die meisten jungen Menschen noch vor ihrem Abitur bekommen, wird regelmäßig vom TÜV und der Landesgewerbeanstalt auf Herz und Nieren geprüft. Somit dürfen alle BIG Produkte das europaweite gültige GS Zeichen („Geprüfte Sicherheit“) tragen, das wichtigste Gütezeichen für Produktionssicherheit.

Eine der wichtigsten Komponenten für die Qualität ist der Hauptrohstoff Polyethylen. Dieser Kunststoff ist leicht, robust und wetterfest und kann so gut wie gar nicht brechen, splittern oder verbeulen. Zudem ist Polyethylen UV-stabil, physiologisch einwandfrei und umweltfreundlich.

Kinder sind die Welt von morgen

Ein weiteres Highlight bei BIG: Es gibt keinen Produktionsabfall und keine Zweite-Wahl-Artikel. Schon bei einem minimal auftretenden typischen Kunststoffverarbeitungsfehler, der die Sicherheit oder Optik einschränken könnte, wird das Produkt sofort aussortiert und direkt wiederverwertet. Die aussortierten Produkte werden intern geschreddert und mit 10 Prozent frischer Granulat-Neuware gemischt; so bleibt die Haltbarkeit und Festigkeit gewährleistet. Zudem wird auch schwarze Farbe beigemischt, um aus dem Recyclingmaterial die täglich 8.000 benötigten Räder zu fertigen.

BIG-Bobby-Car: Bekannter als unsere Bundeskanzlerin

BIG-Bobby-Car:Das Rutscher-Auto für groß und klein

Übrigens: Wussten Sie schon, dass 98% der Deutschen das Bobby Car kennen und damit unsere Bundeskanzlerin, die einen Bekanntheitsgrad von 72% hat, in den Schatten stellt?!?



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Der Autor


Herausgeber von Kunststoffreport.de Gelernter Verfahrensmechaniker für Kunststoff- & Kautschuktechnik. Nach seiner Lehre als Verfahrensmechaniker für Kunststoff und Kautschuktechnik startete er neben seiner Arbeit an der Abendschule sein Technisches Abitur, dass er im Februar 2010 erfolgreich beendete. Seit Sommer 2010 studiert er Kunststofftechnik.

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Leserkommentare: 3 Kommentare

  1. Martin sagt:

    Toller Artikel. Finde es klasse in andere Produktionen reinzuschauen die so bekannte Produkte produzieren.

  2. Harald Arndte sagt:

    Da geht mir doch gleich das Herz auf, das waren noch Zeiten wo man selbst und die kleinen die Straßne unsicher gemacht haben . Gruß Harald

  3. Phillip sagt:

    Lustig, ich hatte garnicht gedacht das das wirklich so funktioniert.

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